2013年6月份完成入园，12月份园区各系统即告达产。而就在园区各系统实现达产的同时，园区里最不起眼的粗炼系统被大冶有色稀贵厂盘出了一项又一项的奇迹。在较短时间内，系统的装备水平、工艺技术指标即被推向高点，创下公司同比最优的同时，并问鼎行业之最。
　　粗炼装备、工艺指标的撑杆一跳，既是大冶有色稀贵厂变革观念、担当责任、不断摒弃粗放生产管理模式，向集约化、精益化生产迈进的生动见证，也是奋进的大冶有色，积极履行企业使命，用品质铸辉煌，为社会增光彩所作的生动注解。
　　技术装备最“精”
　　在很多人的印象中，稀贵金属冶炼如同一个豆腐作坊，在一大堆瓶瓶罐罐的颠来倒去中完成的，职工劳动强度大，作业环境还十分恶劣。而在今天，这一状况被彻底改写。走进大冶有色稀贵工业园区，宽敞明亮的总控室内，整齐排列的电脑监控和墙上的视频监控，生产现场一目了然。DCS系统操作人员正在电脑前忙碌地工作着，这些电脑除了要协助生产班组完成整个生产过程，还要 对液位、温度、流量、安全等全方位监控，以保证生产安全和产品质量。以前需要人工通过手工操作实现的作业程序，现在只需要轻点鼠标就能完成。
　　手工作业转入电脑自动化，间隔的不止是时间形成的鸿沟，更多是技术的重重壁垒和严峻挑战。为此，700多个日夜里，稀贵厂展开了漫长而艰苦的设计、选型。不断自我否定，不断消化自有技术成果和反复比较国内同行业生产装备优缺点后，一系列精当适用的先进装备才得以入园区列装。
　　列装于粗炼车间浸出厂房的反应釜，容积20立方米，单个每天可处理20吨物料，处理能力一举达到国内同行业先进水平。厂房内三台日本进口的全封闭压滤机，单次物料处理量足以保证完成当天所有生产任务，而且操作过程均只需要通过按钮点控实现；三台新式空压机，自动完成整条生产线的送风；处理污水所使用的脱氨塔，属于节能增效型设备，有效回收废水中的氨，形成氨水后返回到系统中循环使用，节省了液氨的使用量，大大降低了生产成本。按每天两锅的投料量来计算，仅液氨投入一项较老系统每月可节约成本近20万元。精而恰当的装备，为公司节约投资的同时，也使公司稀贵金属冶炼的装备水平，一举跃升到全国同行业先进水平。
　　人员配备最“省”
　　好装备，不代表高效率。如何利用先进装备，最大提升劳动效率，成为稀贵厂入园后粗炼车间的一项重要课题。
　　优化人员配置，使人力资源的使用效率达到最佳，成为该厂重要工作目标。通过现场测量后，该厂对粗炼车间人员进行了重新定岗，通过优化生产组织方式，不断寻找人机结合效率发挥的最佳点，实现增产不增员。
　　定员模式被改变，职工骨子里“人多好办事”的传统观念受到了严重冲击。人少事多，任务重的看法，导致职工思想出现波动。为此，该厂会同车间展开深入的工效分析，实施人员弹性配置，车间将原有的分铜、分金、分银三个班组人员打散，重新组合，融为两个大班，对两个班提出了一专多能，一人多岗的作业要求。班组职工入园前专攻一个程序操作，班组整合后负责的是整条生产线上的多个岗位的操作。在老厂区实施的加料吊装作业，需要1名行车工，3~4名操作工联合完成，而在园区传统的多人作业变成了2人作业，按照安全操作规程，1名操作工用遥控器操作行车，同时配合另一个操作工完成原料加注。行车操作人员除了熟练操作行车，还必须熟悉加料等各个岗位的操作标准,投入到其他岗位作业。
　　操作和定员方式的改变，操作规程被重写。而整个车间人员的重新调整，整条生产线在产能产量任务大幅增加的前提下，操作人员却比老厂区相应减少达30%，省下来的劳动力，被迅速补充到园区其他生产系统。

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