●与2005年相比，2010年公司万元产值能耗下降20%、万元工业增加值能耗下降20%、万元增加值取水量下降30%、单位产品二氧化硫排放总量下降10%、工业固体废物综合利用率提高5个百分点、工业水重复利用率提高2个百分点。
●到2010年，氧化铝综合能耗比2005年下降32.5%。电解铝平均电流效率达到94%，比2005年提高近1个百分点。电解槽寿命达1800天以上，力争达到2000天的世界先进水平。
●今后5年内，初步建成废铝回收体系，再生铝产量达到铝总产量的10%；优化产品结构，提高再生铝在铝合金中的应用比例。再生铝的熔炼回收率达到国际先进水平。
中铝公司成立5年来，在“减量化、再利用、资源化”原则指导下，以“四个利用”(即资源的综合利用，能源的梯级利用，废物的再次利用和资产的充分利用)为重点，采用先进的工艺、技术和装备，淘汰和改造落后生产线，强化现场管理，循环经济发展逐步深入。
我国的铝土矿资源大多属于高铝高硅低铁难溶的一水硬铝石矿，开发利用难度大、消耗高，中国铝业公司自主开发的“选矿拜耳法生产氧化铝新技术”，攻克了这一难关，使矿产资源服务年限延长3倍以上，使铝硅比为5.6的贫矿经选矿后成为“富矿”。此项技术成果使中铝公司每年可利用低品位矿石200多万吨，为我国铝行业的可持续发展找到了新的出路。近年来，中国铝业公司加大科技投入，从铝土矿开采、氧化铝制取、电解铝冶炼到铝的深加工，形成了一整套达到世界先进水平、具有自主知识产权的核心技术，使公司在大大提高国际竞争力的同时，走上了循环经济之路。
近年来，中铝围绕着铝土矿资源的开发利用、节能降耗等主题，启动了多个重大关键技术专项研究，在低品位铝土矿正浮选技术优化和反浮选技术开发、铝电解生产节能关键技术开发及推广、改性氢氧化铝技术和新型分子筛系列产品的开发、废催化剂回收氧化铝项目和铝土矿固化捕收剂开发与产业化等重大项目上取得较快进展，一批重大前瞻性基础研究课题也有所突破。继“选矿拜耳法＂后，中铝自主开发的“强化烧结法生产氧化铝新工艺”获得了第八届中国专利金奖。该技术扩大了铝矿石的利用范围，能耗降低41.7%，回收率提高约6个百分点，赤泥排放量削减40%，年节约标准煤68.9万吨。
在电解铝技术方面，现代大型预焙铝电解工艺及装备等多项关键技术的突破，使公司在节能降耗和资源综合利用方面取得了重大成果。与此同时，公司注重引进、消化和吸收国际先进技术，促进生产工艺的改进。铝加工1＋4热连轧生产线采用国际上先进的生产工艺及设备，单位产品综合能耗比1＋1生产线降低26.8%。
在强化科技研发的同时，中铝还加快淘汰落后工艺设备，采用清洁生产工艺技术改造传统工艺装备，有力推进了节能降耗工作。在氧化铝生产上，调整“拜耳法”和“烧结法”比例，新建项目均采用低能耗的“拜耳法”生产工艺，单位产品能耗比烧结法降低一半以上；在电解铝生产上，全部淘汰了落后的自焙槽，技术改造和新建项目均采用公司自主知识产权的现代大型预焙电解槽，使铝锭综合交流电耗大幅度降低，污染物排放进一步减少；在铝加工材生产上，加工用铝锭逐步采用电解铝液直接铸造的大扁锭等，避免了二次重熔，减少了能耗和金属烧损。另外公司年产20万吨再生铝项目也已经在青岛建设。
中铝公司坚持开展建设“无泄漏工厂”活动，加快实现工业废水零排放，走出了一条独具特色的废弃物的再利用之路。公司制订了“无泄漏工厂＂管理规范，扩大工业废水、烟粉尘、二氧化碳等废弃物的再利用，坚持开展“无泄漏工厂”创星级活动，大大促进了公司的全面清洁生产。中国铝业山东分公司、贵州分公司、中州分公司、广西分公司、河南分公司等企业实现了工业废水零排放，其他企业也正在实施工业废水零排放计划。
加强企业管理，为资源节约提供机制保障是中铝推进节能降耗工作的重要着力点。一是建立健全“质量、环境、职业健康安全三大管理体系”并有效运行，推动管理不断细化和升级；二是通过完善绩效考核制度，推行标准量化管理，进一步推进节能降耗工作；三是探索并建立了集中管理、统一经营的管理模式，对营销和财务实行集中管理，对大宗原辅材料实行集中招标采购，减少了资金占用和原辅材料的库存，从而减少了浪费。
通过科技创新，强化管理，近5年来，中铝公司主要产品的单位生产能耗逐年下降，与2001年相比，2005年每吨氧化铝的综合能耗下降了16.2%，按公司2005年的产量计算，仅氧化铝一项，就节约标准煤150万吨，相当于一个中型煤矿一年的产量；电解铝生产的综合交流电耗比2001年降低了377千瓦时，当年节约用电5.3亿千瓦时；铝材生产综合能耗降低幅度达29%；粗铜工艺能耗下降了10.27%，电解铜的电耗下降了9%；钼精矿和钛材生产的消耗也有了较大幅度的下降。今年上半年，产品单位能耗指标再创历史最好水平，与去年同期相比，今年1至6月全公司氧化铝、电解铝、电解铜和铜加工、铝加工材累计节能56.46万吨标煤。
