营销系统单月降本900万元，精细氧化铝单月利润创历史新高，热电系统向发电指标发起极限挑战，焙烧商品阳极外观合格率达99%以上……面对有色金属价格大幅下跌、铝行业下游开工不足、复工复产缓慢的不利局面，两个多月来，中铝山西新材料各个系统深挖内潜，苦练内功，全要素对标先进，全方位寻找降本突破口，做好“加减法”，念好“精益经”，打好“转型牌”，全力挑战的降本极限。
做好“加减法”
把钱用在“刀刃”上
在新冠肺炎疫情和铝行业市场形势“双重”压力下，山西新材料以提升经济效益为中心，紧跟形势任务、应对市场变化，迅速制定下发了《全要素对标提质增效专项工作方案》《沉着应对市场变化、挑战极限降本增效‘1+N’方案》以及“挑战极限、降本增效十条非常措施”，全面进入应对变化、挑战极限、降本增效的战时状态。
疫情之下，如何迅速调整管理模式，最大限度地压缩各项开支、保证现金流，成为企业生存发展的前提条件。为把好资金“出口关”，4月份以来，山西新材料围绕采购降本与营销创效两大主线，密切关注市场变化、政策变化、用户需求，准确分析研判市场趋势，掌控采购和销售的节奏，做好“加减法”，将有限资金用在刀刃上，仅4月份就实现采购营销降本900余万元。
在抓住采购降本的同时，降低管理成本也绝不能放过。两个月以来，山西新材料绷紧过“紧日子”这根弦，严格落实“挑战极限、降本增效十条非常措施”，全面升级费用审批层级，暂停办公耗材采购费用，严格一切与资金有关的日常管理，加大销售回款力度，提高货款回收速度，全力将可控费用压缩到极致。
严峻的市场形势也让普通员工感受到异常的压力和责任。5月份，一名基层员工向公司提出“非常时期 精益举措”的十条建议，企业领导高度重视，要求在各个平台转发、学习，也全面点燃了基层员工的降本热情。“只要真心降本，办法总比困难多”“只有处处‘斤斤计较’，才能从小处做起”，从一个炭碗、一把扫帚，到外委转内干、废旧钢材再利用，山西新材料自下而上，层层深入，全员全方位挑战极限降本的行动全面铺开。
念好“精益经”
从成本中“挤出”效益
挑战极限，要求的不仅仅是常规的降本，更需要全方位、超常规的降本增效。挑战极限动员令发出后，各二级生产单位结合自身实际，全要素对标先进，优化管理流程，提升工作效率，苦练精益管理内功，切实把成本、消耗降下来，把经济效益提上去。
在西河底矿区1号堆场，原本因开采成本高而被“遗弃”的矿石又再次得以重新利用。矿山在氧化铝生产过程中处于“火线”地位，按照“以我为主”的矿山管控模式和全要素对标工作要求，4月份开始，矿业公司从堆场周边可利用资源项目入手，合理布局生产作业面、科学调配生产设备及作业人员，持续优化采矿流程，强化成本控制，最大限度地实现“颗粒归仓”。
“别小看这个看板，它能直观算出我们每个班组和个人的绩效分值。”第一氧化铝厂蒸发工区负责人董建兴指着班组新增设的管理看板介绍道。“目视化”管理看板将生产指标细化分解到班组这个最小单元，在指标设置上突出岗位特点，能够体现主机岗位和副机岗位的不同特征，并根据生产组织的侧重点不同，明确区分考核指标，让岗位员工在第一时间就能掌握各班组指标完成及排名情况。
矿耗、碱耗、汽耗是影响氧化铝生产成本的关键因素，为最大限度地降低各项生产消耗，第二氧化铝厂及时调整矿石结构，采用单一矿石代替混合矿石，制定下发不同矿石工艺控制要求，重点调整原矿浆细度、溶出温度等指标，使岗位员工明晰标准，精准操作。同时，安排科室技术人员跟班作业，抓工艺条件，优化指标，降低消耗。经过近段时间的对比，单一配吃印尼矿溶出赤泥铝硅比逐步降低，溶出率提高5%，循环效率提高15kg/m3。
“一个炭渣瓢20元，一台槽盖板没盖好，一天损失100度电。”在电解厂二车间四区班组活动室里，“典型浪费提示卡”时刻提醒着岗位员工精益操作，而跑步处理问题也早已成为了电解槽发生效应时的工作常态。挑战极限、打赢降本增效攻坚战打响以来，该车间抓住电耗和铁含量这两个关键，加强炉底处理、保温材料添加，强化技术条件管控，全力保障电解槽的稳定运行，各项技术指标在十个工区连续数月蝉联第一。
两个月以来，山西新材料将挑战极限任务目标与扭亏脱困“六大专项行动”紧密结合，时刻保持危机意识，抓住矿山提量降本这一关键，把握氧化铝提产降耗这一重心，持续降低电解铝生产成本，通过压实管理责任，逐级分解目标，落细落实措施，全力提产降本增效，仅4月份就较1、2月份降本2600余万元。
打好“转型牌”
可持续发展添“砝码”
“严峻的市场形势为我们敲响了警钟，只有转型升级才是企业唯一出路。”4月份以来，山西新材料坚定走转型发展道路，加大高附加值产品产销力度，大力实施做精铝基新材料和合金化发展战略，尤其是拟薄水铝石、铝合金产品等非主营产品，通过狠抓过程控制，加大技术创新，全力在激烈的市场中占有一席之地。
拟薄水铝石属于特种氧化铝，是一种应用于石油冶炼的催化剂。为应对竞争激烈的市场，精细氧化铝事业部两条生产线开足马力，紧盯“质量、消耗、设备”三大指标降本增效，瞄准生产过程指标，全面收集、梳理、分析制约成品质量的各环节问题，准确评估现阶段能力水平，并以历史最优水平为参照，制定出各工序“极限”目标共6项，实现了石灰有效钙含量创近3年来最高水平，拟薄水铝石胶溶指标合格率创历史最优的好成绩。
山西新材料积极与郑州轻金属研究院、山西中铝华润联合攻关，加大无炭渣阳极技术攻关及实验，通过优化生阳极配方、提高成型抽真空使用效果、焙烧曲线优化、质量追溯管理等措施，阳极电阻率一级品率达到90%以上，且阳极外观合格率实现了99%的目标要求，在延长电解生产阳极使用周期的同时，良好的外观无疑成为炭素阳极扩展外部市场的重要砝码。
从LHB1铸造铝合金方锭、6061 锻造料，到Φ381mm规格铝棒一次性试生产成功，严峻的疫情形势并没能阻止山西新材料“合金化”的脚步。4月份以来，铝加工事业部内抓精准管理降成本，外拓市场提效益，将清渣剂、精炼剂、滑石粉等日常消耗分解到每个班组，充分利用研发平台优势，加大与科研团队院校合作力度，并从光谱仪、拉力测试等方面加大硬件投入，着力打造属于自己的研发优势，“高时速”加快产品提档升级。
挑战极限、打赢降本增效攻坚战打响以来，山西新材料按照年初制定的发展规划，加大转型升级力度，加快“矿石+”“氧化铝+”“铝合金+”“炭素+”“智能工业互联网+”五个产业发展项目的落地，着力打造“业务产品+”发展新模式，突破发展瓶颈，延长产业链条，多渠道、多产品、多方式放大效益、增加利润，建立主辅并重、以辅补主、以辅养主的发展新格局。