HardALU研发流化床技术 可缩减铝铸件厚度并减重

2018年12月18日 10:1 41845次浏览 来源:   分类: 铝加工

导读: 据外媒报道,HardALU项目获得了欧盟的支持,该项目旨在为高压模铸的替代性方案,需要进行热处理,确保整个零件表面实现均一温度,且整个零部件各表面区域的温差不得超过3摄氏度。

据外媒报道,HardALU项目获得了欧盟的支持,该项目旨在为高压模铸的替代性方案,需要进行热处理,确保整个零件表面实现均一温度,且整个零部件各表面区域的温差不得超过3摄氏度。对汽车业而言,高性能的轻量化铝制部件极为重要,可替代较重的铸铁件,该类部件通常被用于发动机外壳,实现减重。HardALU工艺的核心在于流化床方案,只需7-10分钟,使得大型发动机外壳的温度达到490-540摄氏度,其热传输速率必须是常规强制通风技术的3-4倍。流化床技术是一项重要的技术突破,可缩减复杂零件的厚度。详见正文。

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盖世汽车讯 据外媒报道,HardALU项目获得了欧盟的支持,该项目旨在为高压模铸(High Pressure Die Cast,HDPC)的替代性方案,需要进行热处理,确保整个零件表面实现均一温度(homogeneous temperature),且整个零部件各表面区域的温差不得超过3摄氏度。

流化床(fluidized bed)技术

对汽车业而言,高性能的轻量化铝制部件极为重要,可替代较重的铸铁件,该类部件通常被用于发动机外壳,实现减重。然而,这类部件无法使用常规热处理工艺(会起泡,blistering)。为此,该类部件通常做得很厚重。

HardALU工艺的核心在于流化床方案,只需7-10分钟,使得大型发动机外壳的温度达到490-540摄氏度,其热传输速率必须是常规强制通风技术的3-4倍。

该项目协调员Jaume Tort先生回忆道:“该细沙粒的流体化工艺已成为该项目的最大挑战,为此,研究人员进行了大量的测试及修正。最终,在西班牙马德里卡洛斯三世大学的帮助下,最终获得了正确的流体化校准值。”

从环保角度考量,凭借该项技术,各零件可进行早前无法达到的热处理加工,从而缩减了其厚度、降低了重量,从而降低了车辆的油耗,最终降低了车辆的二氧化碳排放。此外,随着处理时间的缩短,其制造时的耗电量也将有所缩减。

该系统目前配置在客户的设施内,正在经受严苛的工业级应用测试,未来还将提供给潜在客户进行技术演示。

Tort表示:“令人倍感兴奋的是,该技术将推动其压铸铝(aluminium die casting)在结构件中的应用拓展。例如,该类结构件就包括车载悬架,该部件目前尚用于纯钢打造。流化床技术是一项重要的技术突破,可缩减复杂零件的厚度,其依赖于高效的热处理来确保其强度及可靠性。”

责任编辑:于璐

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