自今年1月以来，中国铝业广西分公司严格落实总部下达的扭亏脱困方案目标及2015年工作会议要求，狠抓对标，持续加强生产过程的工艺优化、科学组织、精准操作和指标控制，1、2月份生产平稳、高效运行，产品产量及销售量均超额完成年度计划目标，主要经济技术指标和消耗指标进一步得到优化，降本工作成效明显，两个月累计实现利润近2亿元，较预算进度超3.47%。
　　1、2月份，该公司针对运矿车辆维护保养时间过长，导致运矿效率低的“痛点”狠下功夫。“有好的办法降低保养时间吗？”肯定有！经过多次思想碰撞和梳理，该公司矿业公司技术员确定了省时保养的绝招——修建专门的维保作业地沟，方便车辆短时就位和离开；改变空气滤芯清洁方式，缩短清洁时间；改变润滑油添加方式，确保一次性添加到位，缩短添加时间等。此办法经1月份在该公司三分区试行实施后，取得了显着效果。按之前维保方式，三分区23台铰卡矿车每天维护保养12台，共花掉6小时，月累计180小时。改变方式后，效率提高了30%，每台车维护保养时间从30分钟降到了20分钟，每月累计比过去少用60个小时，也就是说运矿的时间多了60个小时，使月产量提升了2000吨至3000吨，为1、2月份矿石产量分别超计划1万吨和1.4万吨注入了新活力。
　　自1月以来，该公司围绕“真对标、对真标、对全标”的思路，重拳推进“对标”，并取得了显着成效。该公司热电厂针对自用电消耗高这一顽症，1月份由6名技术员组成攻关小组，详细分析了电耗高的原因所在。针对变频系统运行不稳定的问题，攻关小组成员合力对锅炉引风机、送风机及汽机给水泵变频存在过热等问题进行攻关，并加强对用电设备的日常检查和节能管理。1至2月份，热电厂月度用电量比2014年平均水平降低了155万千瓦时。
　　2014年年底，该公司氧化铝厂针对生产石灰消耗与同行民企对标，找到了差距和需要改进的问题点。今年1月份，该厂技术员通过反复“头脑风暴”，进一步转变思路和创新做法，制订了严格的供应商考核制度，将原来的人工取样升级为石灰自动取样器取样，有力促进了外购石灰石质量和自产石灰石质量。1月份，该公司自产石灰石增加了600吨，外购石灰石从之前的平均每天1400吨降到了1050吨，大幅降低了生产成本。
　　与此同时，该公司在推进精益生产过程中，变粗放管理为精细管理，真正实现了向精益管理要效益。该公司热电厂煤气工序炉渣含碳量经过采取优化工艺技术等措施后，自去年8月份以来一直处于优秀水平。但该厂员工并不满足，今年1月份，该厂通过在班组中推行绩效考核打分体系，实施“灰渣目测法”等先进操作法后，使优化炉渣含碳量提升到新水平。2月份，该厂炉渣含碳量环比降低了0.42个百分点，优化率为2.76%，有力促进了降本增效。
　　1月份，该公司氧化铝厂在生产过程中，结合液碱、固碱的市场性价比，大胆提出了新型辅助排盐方式。“料想不到的是，该办法经过施行，一方面能保证生产流程碳碱维持在较好水平，确保了氧化铝生产系统的稳定运行；另一方面，通过往沉降槽补液碱加化固碱排盐方式，不仅减少了强制效的运行，而且减少了纯粹补液碱带入流程的水量，大大降低了低压蒸汽消耗。”该公司氧化铝厂厂长助理梁栋说。
　　设备的高效运行七分靠维护，三分靠检修。1、2月份该公司共安排7次停汽检修。“只要能压缩检修时间，就能换回更高运转效率和更大的产量，对于每一次检修，都是一场与时间赛跑的‘战斗’。”该公司综合部李南伟说。据了解，经过充分准备和精心计划，这7次停汽检修实际用时比计划节省3.1小时，创效13万元。