近年来，中铝河南分公司运输部机务段以小改小革提升内燃机车检修质量，发挥小革新的大功效，不仅提升了机车检修能力和水平，确保了机车正常运行，而且达到了降低成本的作用。几年间，该段共进行小改小革20多项，节约费用60多万元。
　　为了解决工装严重不足的问题，满足内燃机车检修工艺对设备工装的要求，在由于成本紧张、外购设备工装十分困难的情况下，该段成立了以技术人员与生产骨干为主的攻关小组，立足自身，利用现有条件制做简单、实用的工装器具。气缸盖水压试验台是内燃机车检修必备的工装之一。目前，内燃机车工厂或铁道部各大机务段往往花十几万元购置气缸盖自动水压试验台来满足大规模机车检修需要，而河南分公司运输部组成了气缸盖水压试验台制作攻关小组，他们通过查阅大量的技术资料，研究气缸盖试压原理，寻找合适的材料配件。在经过数次更改方案的情况下，最终选择用报废的气缸套水套做为核心配件。制作出自行制作的气缸盖水压试验台，该试验台既简便实用，还节约设备采购费用10多万元。该气缸盖水压试验台获得了国家级实用新型专利。此外，他们还自行研制了“柴油机移动专用车、轴箱拉杆橡胶件压装工具及NPT5空压机吊装工具”等10多种内燃机车专用工器具，累计节约费用20多万元。
　　围绕解决机车运用中出现的影响机车检修质量的惯性疑难问题，该段专门成立QC小组进行攻关。在东风5D内燃机车运用过程中，由于该公司厂区及铁路运输沿线粉尘大、机车柴油机进气口位置低，原装的空气滤清装置不能满足滤清要求，导致该型机车气缸套、活塞环磨损加快，功率下降等故障。而处理故障时必须更换气缸套、活塞环等配件，每次仅需备件费用达6万多元。为解决这个问题，该段成立了以技术人员与检修班组技术骨干参加的质量小组进行攻关。他们通过现场调查，制定改造方案。该方案仅在空气滤芯后面重新加装3个油浸式空气滤清装置，利用油滤芯吸附粉尘等杂质能力强的优点，将空气滤芯无法滤除的灰尘杂质进一步消除，使进入柴油机气缸燃烧室内的空气更洁净，大大减少气缸套与活塞环的磨损程度，从而延长气缸套、活塞环等部件的使用寿命。实践证明，改造后，机车气缸套等部件使用寿命较改造前延长了一倍，每年可节约备件费用36万多元。截至目前，“改良机车空气滤清系统，减少柴油机缸套磨损”、“改造车体通风机上排气罩，降低机车检修成本”等3项成果获得了郑州市优秀QC小组成果奖。