“费用再紧,也不能在环保上欠账”
　　——中铝贵州分公司碳素厂全方位“减排”记事

　　中铝贵州分公司碳素厂作为国内最大的铝用碳素生产企业,在力拼企业生存的同时,把减排视为首任,全方位发力,多途径减排,寻求企业的持续发展。1～4月,生产碳素制品9.4万吨、同比增长50%；同时环保投入700余万元,同比增加300%,废气、废水、废渣实现达标排放,取得经济、生态环境效益双丰收。
　　技术减排改造设施提高效率
　　“重点做好加工收尘粉回流程工作”,这是碳素厂当年《厂长工作报告》中的一条刚性减排措施。
　　每年,该厂都把上万吨废块、废糊、切削料返回流程“再利用”。2010年又把目光盯在了阴极炭块加工和阳极焙烧收尘粉回收上。
　　由于加工收尘粉回流程的量受配方限制,且需设备改造、工作繁琐,以致以往收尘粉都作为废料外排处理。年初职代会后,第一煅烧车间迅速对流程进行改造,增设一套螺旋减速输送机构,保障回收物料流动畅通；加工车间改造9个收尘罐,对生产班收尘作业定量规定,汽车队则定时配合,目前,此项工作已进入常态,每月回收收尘粉60余吨,在节约原料煤投入的同时,避免了收尘粉外排对环境保护造成的影响。
　　该厂还将其自主研发的成型沥青烟气净化和煅烧窑冷却机尾气引入沉灰室燃烧技术在全厂推广,会同南京工业大学开发阳极焙烧多功能天车收尘粉辅助重油燃烧技术,单体试车已获成功,正在进行配套燃烧架的研制,整套技术有望9月份投入运行。
　　设备减排加大环保资金投入
　　“费用再紧,也不能在环保上欠账”。这是碳素厂领导逢会必讲的一句话,也是该厂全体员工对社会的公开宣言。
　　2010年,碳素厂与中铝公司其他成员企业一样,资金运作继续实现“一保二压三从紧”,配品备件费、修理费及各项管理费用大幅下调,尤其是在去年员工降薪15%的基础上、今年头4个月人均继续降薪25%的同时,该厂却加大环保设施的维护和资金投入力度,1-4月份投入资金630万元用于阳极焙烧炉火道大修,以减轻火道烧损对烟气净化造成的压力；先后对第二煅烧车间0#窑和第三成型车间收尘器进行改造；对第一焙烧车间3#烟气净化系统进行大修。
　　该厂正在对五个成型车间的物料和收尘管道的磨损状况进行排查,计划挤出80万元费用,在焊补漏点的同时,整体更换磨损严重的管道,以堵塞冒灰现象。
　　点滴减排精细操作堵住漏洞
　　“以前一个班进油作业只需1次,现在一个班进油作业就要5、6次,而且油管过滤网要经常清洗。尽管工作量增加了,但能够减少冒烟,值!”第一成型车间员工如是说。
　　随着炼油厂提取汽油、柴油技术的提高,其残余生产的副产品重油品质却越来越低,已危及其下游重油使用企业。近期,碳素厂购入的重油就因水分和杂质明显增多,造成成型和焙烧车间点火困难、燃烧中断,热煤炉时常冒黑烟,一度引起当地环保督察部门执法检查。
　　为尽快扭转这一现象,该厂在调整重油燃烧工艺和改进操作方法上组织攻关,勤清滤网、勤通喷嘴,摸索出“高液面勤进油”工作法,保证了日用重油罐温度等工艺技术条件相对稳定。
　　目前,该厂已将根治这一问题的方式列入“煅烧炉窑预热利用”项目上报分公司并得到充分肯定,目前正举分公司之力进行方案制定和筹资,项目一旦实施,将“拔掉”五个成型车间的7台热媒锅炉及其烟囱,彻底实现减排。