凝心聚力降本增效 上下同欲共渡难关
——中铝贵州分公司氧化铝厂降本降耗增效工作侧记

　　本网讯 （中铝贵州分公司氧化铝厂 赵光宇/文） 今年以来，国内原辅材料涨势凶猛，氧化铝产品价格却下降，生产企业的利润空间遭受了双重挤压。面对“内外交困”的严峻形势，中铝贵州分公司氧化铝厂针对生产所需的多数原材物料价格飙升的严酷现实，深入挖潜，制定强有力的措施，全力以赴开打一场挖潜增效攻坚战。同时，全方位加强形势任务教育，要求广大干部员工从思想上统一观念，争做艰苦奋斗、勤俭节约的传播者和实践者。如今，企业员工节约意识、成本意识明显增强。从点滴入手，做到物尽其用，让降本、降耗、增效融入到企业的每一个角落，成为了每一个员工的自觉意识和行动。面对新的困难新的挑战，氧化铝厂全员在不断地找寻机会，奋力拼搏。铝氧人必将再一次兀立潮头，合力谱写新的篇章。

目标分解  人人共责
　　原材物料价格大幅上涨以来，氧化铝厂积极应对，迅速研究制订了提产降耗、降本增效措施。为分解落实责任，该厂24个车间和6个专业科室提出了各自的降本降耗目标和措施，在全厂班组长大会上进行了交流。每一份措施被张贴在公示栏上，接受全厂职工代表的监督检查。
　　全厂专业科室和各车间一手抓提产降耗，一手抓降本增效的具体措施，犹如一条条“军令状”，鞭策着全员在严峻的困难中奋力前进，大家心往一处想，劲往一处使，稳定维持好氧化铝高产势头，决心克难完成今年生产任务，实现降本增效目标。
　　为了充分调动和发挥全员降本增效工作的积极性和创新性，该厂党委、厂部在全体员工中广泛开展转变观念、直面挑战的学习讨论，增强了全员参与提产降耗、降本增效的意识。同时，不断加大形势任务教育力度，使广大员工进一步明确降本降耗增效工作的新举措和新目标。努力营造上下同欲，共度难关，全方位多视角开展工作的良好氛围。面对严峻的形势和巨大的降本增效压力，全厂立足内部加强管理，以“降成本、夺高产”劳动竞赛活动为契机，调动员工的生产工作热情，树立争创一流的竟争意识，紧紧围绕保持稳产高产、指标持续优化等工作，狠抓各项降本增效措施的落实。
　　生产组织上坚持了以“提高设备的台时产能，满足生产需要的基础上少开设备”的组织原则，使运行设备满负荷高运转、出好力、出满力，以达到减少设备运行台时，降低电耗、汽耗和生产成本的目的。同时，厂部针对当前纯碱价低，液碱价高的情况安排部署生产车间多用低价的纯碱，节约成本开支。各车间自增压力，加强管理，积极平衡上下工序间的稳定运行，确保生产均衡稳定和高产势头。
　　在指标优化方面，该厂针对近年来铝土矿品位下降严重，导致生产过程中赤泥产出量过大，破坏生产平衡的状况，及时制定了扭转措施，以调高生料浆水份指标来换取多吃赤泥，达到降低碱耗、矿耗的效果。同时，该厂不断完善重点指标在线监控手段，认真组织分析每次指标超范围波动的原因，做好动态调整，使各项技术指标不断实现优化和创新，以满足高产需要和适应降本降耗的要求。

开好设备  利废降本
　　工欲善其事，必先利其器。氧化铝厂设备管理坚持“三分检修，七分保养。”的原则，通过高质量的检修，努力把每台设备的技术状况保证在最佳状态，加上员工的精心操作与维护保养，不断延长设备的使用周期，达到节约检修费用的目的。
　　近年来，氧化铝厂各车间结合稳产高产的实际，极力加强设备设施管理力度，使主体设备的完好率保持在100％的好水平上。目前，全厂车间班组正积极学习推广“设备无故障周、无故障月”活动，及时对运行设备进行检查，全力消除设备隐患保障生产安全平稳，并且积极从提设备高台时产能、运转率等方面着手，让设备为提高产量出好力。二溶出车间通过长期对延长叶滤机滤布使用周期，不懈的攻关、实验、总结，终于创造了历史新高，达到了滤布运行1887小时的最好水平，比该滤布的设计使用周期多用了587小时，在减少滤布消耗的同时为氧化铝稳产高产出满了力，车间的生产成本也降低不少。对于大型设备设施的外委检修项目，该厂坚持“先内后外”的检修原则，努力节省检修费用开支。
　　同时，各车间积迅速行动起来，大张旗鼓地开展修旧利废，变废为宝活动不断降低设备的检修费用。为了实现降本目标，全厂上下大处着眼，小处入手大力开展各类修旧利废工作。检修车间对已报废的氧化铝回转焙烧窑上十多吨重的托轮、轴承座，铜瓦等设备的零部件进行拆卸，将能修复再使用的配件重新组装了两套托轮合成件，于近日，安装在烧成车间5#烧成窑上，托轮经运行检验，完全符合要求，节约费用近40万元；沉降车间党支部积极响应降本降耗的号召，组织党员开展废弃阀门的修旧利废活动，累计修复各类阀门52只，节约生产成本10余万余元；各车间“工人先锋号”和“青年突击队”也积极投入到修旧利废的活动中来。面对严峻形势，氧化铝厂正在全方位多举措，既抱西瓜又捡芝麻地努力实现降本增效目标。

管理降耗  循环增效
　　聚全员之力，以“管理降耗、科技降耗”为抓手，大力推进节能降耗。在全体员工中倡导并落实“严、细、实、新、恒、齐”的管理理念，树立过紧日子的思想，向管理要效益。
　　通过强化内部管理，氧化铝一、二溶出车间努力抓好溶出机组清理，切实用好二次乏汽，进一步降低溶出矿浆蒸汽消耗量。脱硅车间充分利用好阀汽加热脱硅原液和热水，尽可能不使用新蒸汽，确保蒸汽消耗≤3t/t-AO目标实现。配料车间以提高设备产能和运行率为目标，实现“二大一小”的运行方式，减少了系统设备开停车次数，降低了电耗。烧成车间进一步提高设备运行率和台时产能，实现“开四备一”的生产组织方式，减少了大型设备的运行台时，大大地降低大型主题设备的各项消耗。蒸发车间加大设备清理、检修，确保蒸发效率，提高蒸发器组产能，在少开蒸发器组的情况下，实现了多拿产量，不断降低汽耗的目的。
　　目前，氧化铝厂实施的混联法合流脱硅新工艺的应用，一方面利用拜耳法的两套溶出系统闪蒸的余热进行合流脱硅，减少了脱硅机组开车，年可节约蒸汽3万余吨。另一方面再利用拜耳溶出系统的沉降槽进行烧结法的硅渣分离，取消中压脱硅沉降和叶滤工序，简化了工艺流程，大幅降低设备检修费用、絮凝剂和润滑油脂消耗、以及人工费用，年可节电290余万度，降耗效果显著。
　　按照“减量化、再利用、资源化”的原则，结合贵州分公司实际，氧化铝厂以资源的综合利用、能源的梯级利用和废物的再次利用为重点，大力发展循环经济，为企业增加效益，实现清洁生产和节能降耗。生产过程中，氧化铝厂全力“消化”着“工业废料”。其他兄弟单位运来的废油泥、阴极碳粉等固废，该厂克服困难将它们当作生产原料，全都配入流程进行无害化处理。“吃”它们引起生产指标波动时，干部员工们不辞辛劳地动态调整，一次次将偏离的指标稳住，保障了生产的正常平稳的同时，也将固废进行了无害化处理。氧化铝厂还加强废水的处理与再生利用，最大限度地降低新水的投用，把吨氧化铝生产的水耗降到了2吨以下，实现了氧化铝产量翻番水耗减半的预期，大幅降低了水资源的消耗，为企业增加的效益与社会效益不可估量。
　　目前，氧化铝厂部、党委正积极带领广大干部员工，找准工作重心，做到心中有数，从现有的条件出发，挖掘自身的潜力，加强组织协调等措施来确保稳产继而高产。该厂厂长王奎、党委书记尹平等领导身体力行，率领全体员工努力克服万难，在困境中找寻机会，寻求突破，全力打赢氧化铝降本增效、提产降耗的攻坚战。

        （编辑 刘征）