云铜集团“节能减排”现状调查与举措分析

2007年04月09日 0:0 2949次浏览 来源:   分类: 铜资讯

  今年的政府工作报告明确指出,“十一五”规划提出的“节能降耗”和“污染减排”两个约束性指标必须坚定不移地去实现。面对2006年不容乐观的节能减排形势,作为原材料行业资源型企业的云南铜业集团(有限)公司将从六方面入手,努力做好“节能减排”,发展循环经济,实现企业可持续发展。
  一、用先进技术改造传统产业
  公司投资7亿多元引进国际先进技术嫁接改造传统技术工艺设备,创造并保持了八个世界之最,形成了具有云铜自由自主知识产权的铜冶炼DC炉生产工艺技术,达到了国际先进水平,粗铜生产能力由改造前2001年的8.5万吨提高到22.5万吨,铜冶炼生产能力由17万吨提高到36万吨,总硫利用率由87.1%提高到96.8%,尾气排放的二氧化硫浓度由960毫克/标立方米降至450毫克/标立方米,外排二氧化硫削减了42%,酸雾指标由45毫克/标立方米降至2.82毫克/标立方米,远优于国家排放标准。
  针对传统工艺能耗高、污染大、效率低的缺点,公司引进国外先进的艾萨熔炼技术对沿用了四十多年的传统电炉熔炼流程进行了改造。1998年10月公司铜冶炼系统节能降耗技术改造项目可研报告得到国务院批准。此项目包括了铜冶炼、冶炼烟气制酸、厂区风、水、氧供应,精矿贮存及配料等系统改造共21个子项。技术改造大量采用新工艺、新材料、新设备,在工艺生产装备得以向专业化、规模化和集约化发展的同时,生产的自动化、智能化水平也得到较大提升。
  艾萨炉在云铜成功应用后,使产能、粗铜工艺能耗、粗铜电耗、总硫利用率等各项技术经济指标都有了较大改善。矿产粗铜生产能力由原来的13万吨/年增加到21万吨;矿产粗铜能耗由原来的0.934吨标煤/吨降至0.493吨标煤/吨;矿产粗铜电耗由改造前的2314kwh/吨·铜下降至1026kwh/吨·铜;总硫利用率由原来的79.35%提高到95%以上,烟气得到充分处理,排放尾气量大幅度减少,外排二氧化硫削减42%,排放的废渣和废水完全达到国家标准要求。节约能源成本7455万元/年,第一炉期间累计节约能源成本1.01亿元;间接节约投资3.6亿元,取得了较好的环保与社会效益。
  二、发展再生资源建立铜资源产业循环圈
  随着云铜生产能力逐步提高,近年铜精矿的自给能力逐步下降,铜原料结构日趋复杂化。为进一步改善原料结构,扩宽铜资源的可利用范围,增加电铜产量,创造新的经济增长点,考虑进行再生资源的开发利用,公司于2004年成立了再生资源公司,组织专门人员开发、回收再生铜资源。
  公司创新采矿方法及技术,使相当部分的深部矿体、边缘矿体及难采矿体得以开发利用,加强对选矿工艺技术的研究攻关和设备改造,通过精细化管理,提高选矿回收率和有价金属的回收利用。据了解,公司平均选矿回收率由86.62%提高到89.88%,在多金属矿山有价金属得到最大限度的回收利用,实现了铜铁共采,铜铁分选,铜钼共采,铜钼分选,多金属采矿和选矿,伴生矿物得到了有效开发利用。
  公司目前回收利用再生资源的生产能力在5万吨~8万吨,云铜股份的废杂铜回收利用率保持在产量的30%左右,公司的“资源-产品-再生资源的利用”有了保障,建立起了铜资源产业循环圈。
  三、开发铜渣资源,提高铜渣的综合应用程度
  云铜生产过程中,原流程中产出电炉渣作为废弃物堆放于距公司4公里外的云冶渣场,炉渣运输费用及堆场地成了公司发展过程中的一大难题。冶炼铜渣在水泥制造和工业、民用建筑施工等行业可很好地实施利用。
  铜渣用于水泥生产中的铜渣加入量在3%~5%之间,按昆明地区每年水泥生产量在300万吨左右计算,对铜渣需求量在9万~15万吨之间;而用于建筑施工及商品混凝土代砂用铜渣,其主要替代品建筑用砂在昆明地区的年用量在300万吨左右(仅以龙潭砂场外售的沙量计),以铜渣替代用砂市场的20%计算,则铜渣的年需求量将接近60万吨。以上两者相加,现昆明市场对铜渣的需求量在69万~75万吨左右,加上水泥厂的新投资扩建项目及电炉渣道路工程的推广实施,如昆明水泥厂在小板桥正投资建设的日产4000吨水泥生产线项目、昆明市新增及改扩建的城建项目,今后铜渣的需求量将超过100万吨/年。公司铜渣有很好的市场前景。
  目前公司有13%的铜渣销往昆明市周边的水泥厂和建筑工地代替山砂使用,取得了一个良好的开端。即节约了铜渣的运输成本,又赢得了新的经济增长点。但公司铜渣利用才刚刚起步,往后的路还很长。
  四、开发运用艾萨炉高砷烟尘综合利用新工艺
  作为强氧化熔池熔炼的艾萨炉工艺,其脱杂能力非常强,随铜精矿带入流程的各种杂质元素在熔炼过程中绝大部分或进入烟尘或进入渣相而被脱除,如铅、砷、铋、镉等易挥发元素则随艾萨熔炼过程的进行大部分进入烟尘,使铜冶炼新工艺流程中又多出了一种中间物料-艾萨炉电收尘烟尘。由于艾萨熔炼工艺自身所独有的脱杂特点,熔炼过程中所产出的艾萨烟尘主要以挥发元素为主,且铜含量非常低,约为2%~4%;更为重要的是,艾萨熔炼烟尘率非常低,仅为1.0%~1.3%,这为艾萨炉烟尘的直接开路处理,以减少有害元素在流程中的循环和积累创造了有利的客观条件。
  一般的工艺技术对其进行综合利用很难解决处理过程中的砷污染问题。云铜经过多年的试验研究和生产探索,终于开发出一条处理艾萨高砷烟尘的先进工艺生产流程,彻底解决了多年困扰云铜艾萨炉高砷烟尘环保治理的难题。
  云铜艾萨炉高砷烟尘综合利用新工艺、新技术的创新与应用,每年可生产电铅2000~3000吨、电积铜(铜品位99%以上)200~300吨、铋200~250吨、硫酸锌3000~4000吨、海绵镉150~200吨、白砷600~700吨。初步估算,可新增产值4000万元以上(以目前的金属价格计算),在考虑原料成本因素的前提下,每年可为公司创造利润400万~500万元。并使铜精矿带入流程的各种有害杂质元素被迅速开路,有效地避免了有害杂质元素在流程的不断循环。艾萨高砷烟尘的开路处理,不但可综合回收有价金属,而且可控制和消除烟尘中砷的二次污染。
  艾萨炉新技术在云铜的开发和应用改变了原来高消耗、大污染、低效率等粗放型生产,转变到主要依靠技术进步和劳动者素质提高的轨道上来,以节约资源、保护环境、推动整个社会走上生产发展、生态良好的文明发展道路,实现经济社会的全面协调可持续发展。
  五、建成硫酸尾气治理工程,硫酸铵和液体SO2产品的开发与利用
  铜的火法冶炼,即意味着高温、高强度和冶炼烟气,云铜粗铜冶炼过程是先进的火法流程,其产出的冶炼混合烟气SO2/%在8%~12%之间,经制酸系统产出工业硫酸。原来制酸尾气直接排空,国家对制酸尾气排放有严格的要求。为了减少尾气中微量SO2排放造成大气污染影响,公司分别于2000年12月、2005年5月建成尾气吸收装置及液体SO2生产装置,分别产出化肥产品固体硫酸铵和化工原料液体SO2。
  尾气吸收装置投产后,年可消减排放SO2量1960吨,可少缴排污费39.2万元,综合经济和环境效益,每年可产生71.12万元利润。液体SO2生产装置的投入,每年增加销售利润75万元。该尾气治理工程对改善昆明市大气状况、保护生态环境,建设绿色经济强省有积极的意义。
  六、实现“三废”的综合再利用
  云铜在矿山落实了“废石不出坑”“多金属回收利用后的尾矿井下充填采空区”技术,在冶炼企业提高了对废水、废气、废渣“三废”的综合再处理利用。
  云铜通过近年的发展与技术改造,废气处理能力达到110万标立方米/小时,废水处理能力达到5.42万吨/日,生产用水的重复利用率从2002年的89.9%增加到2004年的96.4%;单位产品新水用量呈逐年下降趋势;经处理合格后的工业废水回用率从2002年的46.5%逐步提高到2004年的69.7%,大幅降低了排放比例。固体废弃物采用固定渣场和尾矿库堆放。
  据了解,云铜将积极进行技术创新和工艺、设备改造,使吨铜水耗、吨铜工业废水排放量、万元产值能耗、粗铜电耗和煤耗等均大幅下降,主要经济技术指标达到冶炼企业世界先进水平,烟尘处理工艺等技术和部份指标处于世界领先水平。2006年公司加强环境监测和治理,硫捕集率达到96.76%,“三废”按标准达标排放,并取得排污许可证和危险化学品安全生产许可证,大的建设工程均按国家相关规定办理环保批复和验收,全年现场监测382次,完成砷、铅、镉等污染物分析项目15477次,为保护环境,加强职业卫生防范提供了翔实的依据。

责任编辑:CNMN

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