“加工钢构件现场

近日，随着最后一捆钢构件被打包完成，历经55个昼夜的连续奋战，安徽铜陵有色铜冠建安钢构公司近2000吨海外项目钢构件生产劳动竞赛收官。这不仅是一场与时间赛跑的劳动竞赛，更是一次对该公司车间各班组响应能力与团队协作精神的检验。

科学统筹

跑出稳产提效“加速度”

“保障海外构件按期交付是我们对工期策划的承诺，但必须克服高温天气和各在建项目供货挑战，保障这批海外构件按期供应。”该公司生产分管副经理汪亮在生产劳动竞赛动员会上介绍情况。根据本次劳动竞赛节点工期要求，所有构件打包完成时间节点在9月5日。该综合型项目涉及22个子项，构件类型多、制作精度高，要在2个月内完成全部交付，是压力更是动力，如何把“不可能”变成“可能”，对该公司生产组织、资源调配、工序衔接和现场管理更是一次严峻的考验。

任务下达后，该公司管理人员和生产车间迅速进入攻坚状态，第一时间细化生产计划、明确责任分工、配置关键资源，全面启动抢工期、保质量、守安全的履约攻坚行动。

首批钢材物资7月10日到达该公司生产车间。该公司生产车间迅速吹响集结号，启动生产策划保供专项预案。实行“人停机不停”模式，最大限度压缩非生产时间。生产管理人员坚持重心下移、靠前指挥，全程扎根生产一线。

技术人员紧盯图纸转化和工艺执行，及时协调解决图纸差异、加工难点和现场技术问题；生产管理人员动态调度产能，科学组织人员、设备和场地，紧盯日计划、周节点，推动各工序顺畅衔接；质量管理人员实施全过程跟班检查，对关键工序、重点部位和每批构件严格检验，坚决守住质量红线。各部门目标一致、分工明确、响应迅速，形成了上下贯通、左右协同、前后衔接的攻坚合力。一系列强有力的举措，推动单日产能飙升30%，确保了生产链条的高效运转。

技术护航

筑牢精益求精“质量堤”

质量是企业的生命线。在该公司生产现场，机器轰鸣、焊花飞舞，各工序班组昼夜轮班、协同作业，下料、组立、焊接、矫正、预拼装、涂装、验收、打包等环节高效衔接。下料班组精准控制尺寸和余量，兼顾材料利用率与构件精度；组立班组严格执行定位基准，严控拼装偏差；焊接班组规范焊接顺序，实施分层分段施焊，确保焊缝成型质量；矫正班组精细调校构件尺寸，及时消除弯曲、扭转等偏差；预拼装班组全面核验整体构型和接口尺寸，确保现场装配顺畅；涂装班组认真处理基面，严格控制涂层质量。各班组坚持标准不降、工序不减、质量不松，层层把关、环环受控，全力打造经得起检验的精品构件。

钢构件面临长途海运颠簸、高盐雾环境腐蚀及海外高空装配等多重严峻考验，凭借厄瓜多尔米拉多铜矿项目构件制作、运输、安装的经验，该公司摒弃“照图施工”的被动思维，确立“策划先行、全程受控、追溯可查”的主动管理理念。从焊接工艺评定与无损探伤的刚性执行，到涂装环节对漆膜厚度与附着力进行“数据化”逐项核验，再到构件打包环节定制化加固方案，每一道工序均植入“防错、纠错、升级”机制，为构件穿上科学可靠的“防护铠甲”。在生产中，以“鸡蛋里挑骨头”的较真态度，确保每一根钢柱、每一片钢架都以“零缺陷”状态踏上万里征途。

骨干冲锋

织密安全生产“防护网”

生产线的高效运转，离不开“设备卫士”的默默守护。郑志、吴晨晨等技术骨干充分发挥先锋模范作用，凭借精湛的业务能力，建立起全方位的巡检机制。

该公司对各工序生产设备、电气线路进行地毯式排查，不放过任何蛛丝马迹。面对突发故障，该公司严格执行安全报备，坚持“事不过夜”的原则，连夜抢修，争分夺秒恢复生产，为全线安全、稳定、不间断运行提供了坚实的技术保障。

钢结构构件往往具有超长、超宽、超重且重心不稳的特性，这使得装车发货不仅是一项体力活，更是一项技术活。该公司生产工艺部制定了科学严谨的装箱与配载方案，根据构件的几何尺寸与力学特性，采用BIM技术预先计算车辆的承载重心与空间利用率，模拟最优的摆放序列。

在实际装车过程中，严格执行“防护为先”的原则，利用专用枕木、柔性垫层及紧固索具，对构件的关键部位与接触面进行多重防护与加固，既防止了运输颠簸造成的构件变形或漆膜损伤，也有效规避了道路运输的安全风险，确保每一车货物都能完好无损地抵达目的地。

这近2000吨钢构件及辅材的背后，是该公司科学高效的统筹管理，是精益求精的质量坚守，更是每一位车间职工“以岗为家、使命必达”的生动写照。他们用汗水诠释了“奋斗者”精神，用行动践行了“客户至上、合作共赢”的庄严承诺，为企业开拓国际市场、实现高质量发展注入了强劲动力。