一个个源自生产一线的“金点子”，藏着提质增效的大智慧。今年以来，中铝山西新材料氧化铝厂干部员工扎根岗位一线，瞄准设备痛点、工艺堵点、生产难点巧做“文章”，以看得见、摸得着的岗位微改造破解现场难题。一大批接地气、实效足的小革新相继落地，多项创新成果斩获中铝股份“金点子”“银点子”，有力推动氧化铝完全成本实现七连降。

瞄准设备痛点

设备频繁故障抢修，是生产现场最直观的设备痛点。面对设备运行顽疾，中铝山西新材料氧化铝厂技术骨干不等不靠，从源头找对策，用小改造实现设备运维模式的大转变。

原料磨中间泵碎球卡顿，一直是制约生产线稳定运行的“硬骨头”。细碎钢球残体滞留中间槽，随料浆进入泵腔卡死叶轮，造成磨机频繁停机，供料工况大幅波动，还引发堵料、旋流器堵塞、管线磨损等连锁故障，反复的被动抢修让岗位员工疲于应对。

“抢修只能治标，必须从根源破解难题。”技术骨干乔志文看在眼里急在心上，主动牵头成立攻关小组。大家跳出事后抢修的固有思维，复盘故障案例，结合运维实操经验，利用停磨间隙开展现场勘测，对工况、料浆流速、碎球粒径反复测算比对，经多轮研讨，确定加装定制挡球笼的 源头治理技改方案。

今年4月，攻关组借助1号棒磨衬板更换停机窗口，完成挡球笼安装调试。投用后持续跟踪运行数据，优化安装工艺与装配间隙，建立五日一次常态化清理机制。通过实施技改，卡泵故障逐步清零，各类连锁故障明细减少，运维模式从疲于应付的被动抢修，转变为科学可控的计划检修。

“安装了挡球笼，原料磨中间泵运行就是不一样，日常操作也更轻松了。”岗位员工赵凌云感慨道。经过几个月运行，单台磨机运转率提升了15%，每月可节约检修及备件成本3万余元，实实在在的改造成效，为生产线稳产高产筑牢设备根基。

直击工艺堵点

一套系统平稳运行，离不开规范到位的设备维保。部分设备受原有结构限制，形成维保操作上的工艺堵点，维保工作难以落实到位，也埋下工艺运行隐患。很多时候，一处细节的优化，就能打通整套工艺的保障链条。

“过滤器加油点位藏在设备夹缝里面，空间狭小，每次换油都十分费劲。可要是加油维护不及时，直接就会影响生产。”岗位员工柴荣刚把维保中的现实难处告诉了焦国杰。焦国杰听完当即表态：“发愁解决不了问题，我们必须把这个现实难题实实在在攻下来。”

两人把维保实操中的堵点作为攻坚方向，多次深入生产现场踏勘实测，结合设备运行实际工况开展技术优化。焦国杰逐一把量设备内部间隙，实地勘察管路可行走向，挑选适配的耐油高压油管，配齐配套密封接头与防尘保护帽，科学规划管线布设路线，同时，做好管线固定，落实防磨、防磕碰防护举措，顺利完成油管外引改造。原本藏在狭窄夹缝中的过滤器加油口，被迁移到空间开阔、方便作业的位置。

就是这一处不起眼的小改动，化解了困扰现场许久的维保难题，改变了以往维保作业束手束脚的窘迫状况。改造之后，过滤器换油作业省时省力，油脂加注精准高效，设备按期维保真正落到了实处，设备润滑工况得到明显改善，有效延长设备使用寿命，为整套系统工艺平稳运行提供了有力保障。

攻克生产难点

工序指标波动、系统运行受限，同样是影响整体产能效益的生产难点。中铝山西新材料氧化铝厂技术骨干发挥专业优势，扎根现场摸透工况，在硬件改造上不断改进，着力补齐系统运行短板，实现生产质效双向提升。

“立盘精液流速偏低、晶种管道周期性结疤，造成立盘精液流通不畅，分解率忽高忽低，生产十分被动。”生产现场，柴超与谢长胜针对种分工序的生产难点展开研讨。为破解这一长期制约生产的瓶颈，技术骨干谢长胜成立专项攻坚小组开展技改攻关。

经排查确认，原有精液箱安装高度不足、垂直落差偏小，致使精液流速放缓，物料管道滞留结疤堵塞，造成晶种供给不均、晶种系数波动，直接影响系统分解率与生产连续性。谢长胜扎根生产现场，实测流量、压力、流速等核心工况数据，梳理故障规律，结合现场作业条件反复推演论证，确定抬高精液箱的技改方案。

施工期间，谢长胜驻守现场统筹督导，完成设备拆解、点位校准、支架加固焊接等作业，将立盘精液箱垂直落差抬高5米。技改后打通精液流通堵点，单台立盘精液处理量每小时稳定达到400立方米，晶种系数实现精准可控，有效消除分解率波动隐患。

与此同时，借力氧化铝节能增效升级改造项目，分解工序配套新建循环水系统，攻克种分工序降温不足“卡脖子”难题。面对进口矿配吃占比持续提升的复杂工况，温度调控空间进一步拓宽，在保障高分解率的同时规避晶种过度细化问题，实现产能提升与产品提质双向共赢。

涓滴微改聚合力，全员创新启新篇。中铝山西新材料氧化铝厂的“全员创新密码”根植于尊重一线智慧、厚植创新沃土、鼓励实干攻坚的优良发展氛围中。该厂将持续完善创新激励机制，积极营造“人人敢创新、人人愿创新、人人能创新”的浓厚氛围，让每一名一线员工都成为工艺优化、降本增效、攻坚破局的参与者、实践者、推动者。