矿山无人驾驶作业场景示意图

矿山无人驾驶是L4级自动驾驶率先实现规模化商业落地的领域之一。近年来，其应用边界持续拓宽，矿种上从煤矿延伸至金属、非金属矿，地域上从国内拓展至海外，无人驾驶技术正在融入更多元、更复杂的矿山生产场景。

在剥离运输实现规模化应用的基础上，采煤成为无人矿卡持续拓展的重要场景。2023年，易控智驾科技股份有限公司（以下简称“易控智驾”）实现行业首个采煤无人驾驶项目落地。截至2026年9月，易控智驾已有超过600台无人矿卡投入采煤生产场景，覆盖新疆、内蒙古等煤炭主产区的10余座露天煤矿，应用规模居行业首位，累计采煤运输量超2亿吨、运行里程超2000万公里。

从单个项目的场景适配，到多座矿山复制应用，再到单矿百台级车队常态化生产，采煤应用的持续扩大，为观察矿山无人驾驶的技术迭代提供了新窗口。

为什么采煤更难

剥离与采煤，都是露天煤矿生产体系中的重要环节。剥离是“开路者”，不断打开作业空间，为后续采煤创造条件，采煤则在此基础上完成煤炭采出与运输，二者相互衔接，共同保障矿山开采。

与剥离相比，采煤运输直接连接工作面与破碎站，运输效率和连续性直接影响原煤供应和整体生产节奏。生产计划发生变化时，车队还要及时调整运力，与采装、破碎等环节保持匹配。

因此，无人驾驶进入采煤场景，需要接受更贴近生产结果的检验：能否跟上工作面变化，能否按照生产计划保持运输节奏，能否与装载、卸载等环节稳定衔接。越来越多的无人矿卡参与采煤，既建立在剥离等场景长期规模化应用积累的技术与运营基础之上，也体现了矿山客户对无人驾驶生产可靠性的进一步认可。

无人驾驶如何适应采煤生产

采煤工作面持续推进，采装位置、运输道路和现场交通关系也会随之变化。无人驾驶系统需要从感知、决策到控制，持续适应新的作业环境和生产组织。

感知与定位需要适应坑下不断变化的作业环境。坑下地形遮挡可能影响卫星定位信号，煤尘、扬尘等环境因素也会对视觉感知造成干扰。无人矿卡融合激光雷达、视觉等多源感知信息和多种定位方式，持续更新车辆位置、道路及作业区域信息，为车辆运行提供准确依据。

决策需要适应动态的运输关系。车辆既要根据装载进度及时补位，也要在交叉、汇流区域与有人车辆、无人车辆及其他作业设备混行。系统根据车辆状态和现场通行关系，动态调整行驶、跟车和让行策略，减少路口等待和车辆聚集，保持车队运行节奏。

控制要兼顾复杂道路与生产节点。在新疆能源石头梅一号露天煤矿，100台无人矿卡参与采煤作业，部分线路重载上坡约4公里，累计爬升高度约200米，沿途分布多个坡段和连续弯道。系统根据坡度、道路和载荷状态，动态调整动力、速度与制动，使车辆稳定通行，同时，通过均衡碾压等技术应对高频重载通行带来的路况变化；在破碎站，则通过调度及路侧系统获取作业状态，实现准确进站、精准停靠和有序卸载，保障后续车辆连续通行。

从24台到百余台

规模化运行释放生产价值

这种变化并非一蹴而就。

易控智驾早在2023年就开展采煤业务：在新疆某大型露天煤矿，首批24台无人矿卡于冬季正式进入采煤场景，与超百台有人驾驶矿卡混行作业。彼时正值冬季煤炭生产保供关键阶段，随后又迎来春节，无人驾驶矿卡需要持续承担实际运输任务。对采煤无人驾驶而言，这是一次直接发生在真实生产中的验证，也成为后续规模化应用的重要起点。

此后，该项目持续扩大采煤无人车队规模，至今已稳定运行近3年。该矿采煤产量高、运输频次高，从装载点到破碎站平均需要经过25个弯道。相关运行数据显示，各破碎站单站每小时可接卸35车以上、约2550吨，无人驾驶作业效率与人工驾驶持平。在破碎站停站期间，部分车辆还可以根据生产调度由运煤切换至运土，减少等待，提高车辆利用率。截至目前，该矿111台无人矿卡已经覆盖多个采煤工作面，并与6个破碎站协同运行。

随着采煤无人驾驶在更多矿山落地，其生产价值也逐步显现。在国能雁宝能源扎尼河露天矿，5台90吨级无人驾驶矿卡投入采煤工作面混编作业后，单车日均装载量由原来的4500吨提升至7200吨，油耗降低50.8%，人工干预频次降至每百公里1.3次。

采煤无人驾驶规模的持续扩大，折射出矿山智能化进一步深入生产全流程。其中，无人矿卡的角色也在发生变化：从单一的运输技术工具，逐步成为贯穿开采、运输等环节的关键装备。随着矿山无人化从“单点突破”走向“全域协同”，无人驾驶正在成为连接不同生产环节、推动整个矿山智能化建设的重要技术。