天车加料可视化集中显示屏

金秋九月，2026年全国“质量月”活动深入开展。在贵州华仁新材料有限公司（以下简称“贵州华仁”）电解车间，16台电解天车穿梭不停，新投用的天车加料可视化及远程监控系统让一线员工无需攀爬高空，在地面屏幕前即可实时掌握料仓料位和天车运行状态。

天车料仓“看不见”

传统监测成行业短板

电解天车是保障电解生产连续运行的关键设备，承担着为电解槽添加覆盖料的重任。但车间强磁场、高粉尘、高温高热，加上天车高频移动，长期以来料仓料位监测存在明显短板。

原有高料位开关只能实现料位上限单一报警，可靠性差；操作人员多靠经验预判料仓剩余料量，缺料停机、提前加料、过量加料等问题频繁发生。高料位开关故障率偏高，物料溢散既造成浪费和粉尘污染，也增加员工清理负担。

地面人员要掌握天车运行状态、排查故障，必须攀爬高空查看机载屏幕或程序，流程繁琐且安全风险高。这一问题并非只存在于贵州华仁，而是铝行业久治未愈的“通病”。

装上“眼睛”打通“神经”

构建可视化远程管控

贵州华仁决心为天车装上“眼睛”，为车间打通“神经末梢”。此次改造针对性地在每台电解天车料仓加装适配强磁、防尘、耐高温的连续式料位计及数据采集控制模块，实现料位数据全天候连续、稳定采集，杜绝粉尘遮挡和工况干扰。

同时，车间搭建电解天车专用无线局域网，打通移动设备数据传输通道，实现运行状态、料位数据、故障报警等核心信息远距离实时传输。地面配套布设工控机及上位机监控系统，加料平台通廊新增PLC控制单元与触摸屏操作箱，实现各天车料位数据集中可视化展示。

新系统与原高料位开关信号接入控制系统，与加料系统智能联锁，可根据粗料、细料不同物料特性设定目标料位，达到阈值后自动停止加料。加料平台与天车端还加装智能识别系统，自动匹配天车与料仓，有效规避人工操作失误。项目在不改动原有设备程序、不调整原IP地址的基础上完成控制网络安全转换与物理隔离，具备良好拓展性。

从“经验预判”到“数据赋能”

提质降本成效显著

该项目投用后，电解天车料仓管控实现全方位革新，推动生产管控从“黑箱模糊管控”转向“透明精准监测”，从“人工经验预判”转向“数据精准赋能”，从“设备信息孤岛”转向“全域数据互通”。

一线员工彻底告别高空攀爬、高温粉尘反复清扫的繁重作业，劳动强度和安全风险大幅降低；天车作业效率有效提升，人工操作失误和物料浪费明显减少，率先实现复杂移动生产设备的信息化、可视化、远程化管控，达成生产质量与作业效率双重跃升。

这一实践也为电解铝行业智能化、精细化生产提供了可复制的范本。未来，每一台天车都将成为可感知、可诊断、可优化的智能终端，为全厂高质量、智能化、信息化、集控化建设打下坚实基础。

贵州华仁正以生产一线为起点，把质量理念落实到每一粒原料、每一次精准计量、每一组实时数据，以过硬的生产管控水平和优质产品实力，为质量强国建设贡献贵州华仁力量。