在近日举办的2026年度全国有色金属行业QC小组与质量信得过班组成果发表赛上，云铜锌业质检作业区取制样班组凭借在智能化质量管控领域的创新实践，从众多参评团队中脱颖而出，荣获行业“优秀制作奖”。这一荣誉，既是对班组精益求精、追求卓越工匠精神的充分肯定，更是有色金属工业以数字化转型驱动质量管理变革的生动缩影。

作为企业原辅料进厂、生产过程监控及产品出厂检验的“第一道关口”和“最后一道防线”，取制样班组承担着质量守护的重要职责。如果一个样品代表性出现偏差，可能会误导整批物料的品质判定；一次检验操作的毫厘之差，足以给企业带来不可估量的经济损失。正是基于这种“责任重于泰山”的清醒认识，班组以“质量信得过”创建活动为牵引，锚定“数据精准、过程规范、客户满意”的核心目标，走出了一条智能化驱动、标准化支撑、全流程管控的高质量发展之路。

无人值守过磅

夯实精准计量的“第一关”

原料进厂被计量，是质量管控的起点。过去，人工过磅不仅效率低下，更潜藏着“人情秤”、误操作等廉洁与质量风险。该班组主动投身公司无人过磅系统建设，推动计量模式实现根本性变革。

如今，一套高度集成的无人值守过磅系统高效运转。当车辆驶入厂内，车牌自动识别，红外光栅精准定位，对重量数据实时采集并同步上传，全程无需人工干预。取制样班组深度参与系统规划与流程优化，从车辆行进路线设计、自动取样触发条件设定，到过磅数据与取样编码自动绑定，每一处细节均经反复测试验证。系统投运后，单车计量时间由原来的5分钟锐减到30秒，计量异议率大幅下降，从源头确保了样品基础数据的真实、准确与可追溯。

四级系统贯通

织就全流程追溯“安全网”

过磅完成，系统即时向取样终端推送包含车辆、物料信息的取样提醒；取样人员通过PDA扫码确认，自动生成包含时间戳及人员标识的唯一条码；在制样、分析环节，依次扫码生成关联的制样码与分析码，使取样、制样、分析数据在四级系统中无缝流转、自动贯通，全程数据互通率达100%，有效规避了人工录入误差与人为干预风险。

依托四级系统，班组构建了“取样码—制样码—分析码”三级条码管控体系，为每批物料赋予唯一的“数字身份”。取样扫码信息自动上传，制样扫码生成对应制样码并关联数据，分析扫码生成分析码并绑定结果，三级条码环环相扣、全程可追溯，实现样品全链条标识管控。全环节扫码确认节点的设置，使样品从入厂到检测的每一步都有迹可循，从制度与技术两个维度有效杜绝样品调换与数据篡改的风险，切实保障了检验结果的真实性与安全性。

自动制样系统

跑出智能检测“加速度”

传统人工制样劳动强度大，效率问题的瓶颈突出，并且长时间作业更易因疲劳产生误差。为突破这一困局，班组全力参与快分自动制样生产线的调试与运行，既是智能化建设的深度参与者，也是实实在在的受益者。

在快分区域，自动制样系统有条不紊地完成输送、破碎、研磨、缩分等工序。气动输送装置将样品直达快分接收站，机械手精准抓取，振动磨样机根据样品类型自动调用预设程序，全程无需人工干预。更为关键的是，自动制样系统与X荧光光谱仪等分析设备无缝衔接，形成“自动取样—自动制样—快速分析—数据上传”的即时联动闭环，使常规多元素分析时间大幅压缩，为生产调控提供了及时、准确的数据支撑，真正实现了速度提上去，质量稳下来的“质效双升”。

匠心传承

厚植“信得过”的班组文化

硬件升级离不开软实力的支撑。取制样班组在创建过程中，始终把人的素质提升置于首位。班组组织骨干外出对标学习，鼓励全员参与QC小组活动，在实践中锤炼技能、开拓视野；通过岗位练兵、案例复盘、经验分享等常态化机制，将“质量信得过”理念深植于每位成员心中，形成“人人重视质量、人人恪守标准”的浓厚氛围。

此次，荣获有色金属行业“优秀制作奖”，对取制样班组而言，既是肯定，更是鞭策。荣誉属于过去，质量追求永无止境。云铜锌业取制样班组将继续以智能化建设为引擎，以全流程数字化管控为抓手，以快分自动制样为利器，守牢“企业质量大门”，做经得起检验的班组，为我国有色金属行业高质量发展贡献坚实可靠的基层力量。