当前，白银集团西铜公司深入推进精益化生产、精细化管理、提质降本增效专项工作，各生产车间立足岗位痛点、聚焦工艺瓶颈，以技术改造、流程重塑、标准落地为抓手，全方位提升生产智能化、标准化、规范化水平。西铜公司熔铸车间以上引炉工区为攻坚突破口，靶向破解传统生产顽疾，通过设备技改、工艺升级、数字管控，实现生产质效、产品品质、安全管理同步提升，以实打实的改革成效助力白银集团高质量发展。

走进当下的西铜公司熔铸车间上引炉工区，看不到传统铜加工企业常见的“烟火气”与“人海战”，看到的是加料装置正以均匀的节律将高纯度铜原料投入炉膛，一旁的显示屏上熔炼温度曲线如直线般平稳延展。这幅高效有序的生产图景，正是熔铸车间向“精益管理”要质效的鲜活注解。

痛点即靶点

两个“老大难”被技改破题

变化始于2026年开年的一场技改试验。熔铸车间瞄准上引炉这块“试验田”，直面加料不均致液位波动、人工控温致品质飘忽两大“卡脖子”难题，从“设备升级、工艺优化、标准作业”3个维度同步发力，立下“不搞花架子、专啃硬骨头”的军令状。

首先，对自动加料机进行整改。车间投用连续加料装置，取代了过去间歇式的加料模式。新装置通过变频控制精准调节给料速率，炉内液位波动幅度从过去的50毫米收窄至10毫米，液面稳定直接带来铜液纯净度的提升。与此同时，熔化仓口盖板完成结构性改造，将飞溅铜液的有效拦截率提升至90%以上，大幅降低现场安全风险。

其次，精准切入温控系统。技术团队引入高灵敏度热电偶与闭环PID控制算法，对原有温控系统实施智能化改造，熔炼温度波动被锁定在±5℃的极窄区间——这相当于给炉子装上了“恒温大脑”，彻底告别了操作工靠肉眼观察火焰颜色判断温度的历史。

“精益管理的关键不在于喊口号，而是找准病灶、开对药方。加料和温控就是上引炉的两个‘命门’，通过技改把它们治住了，炉子就听话了。”西铜公司熔铸车间主任许多锋说。

从“凭感觉”到“按刻度”

一套数字工法管住全流程

技改造出了“好炉子”，但要让好炉子持续产好杆，必须把人的操作装进标准的笼子。车间业务主管带队蹲守现场一周，对标行业先进水平，将引杆速度、冷却水流量、收线张力等12项关键参数逐项验证、反复调试，最终全部量化写入新版《上引炉标准化作业指导书》。

过去老师傅口中的“差不多”“火候到”，如今变成了中控屏上明确的设定值和报警阈值。班组成员每天对照产量、质量、能耗3项看板数据即时复盘，哪一炉电耗偏高、哪一根杆电阻率波动，当场分析、当班纠偏。

数据最能说明问题。实施精益管理以来，上引炉产出的无氧铜杆电阻率稳定在TU1标准以内，成品率较改造前提升3.5个百分点，单吨电耗下降5%。更重要的是，职工的精神面貌变了——从前是“被问题追着跑”，现在是“追着问题跑”。

“班组现在每天开‘三本账’——产量账、质量账、能耗账，设备改好后，我们操作更省心，产品质量也稳多了。把每根杆产好，就是我们对精益管理最实在的交代。”西铜公司熔铸车间业务主办马啸天说。

下一步，白银集团将以西铜公司熔铸车间的实践案例为示范，在全集团推广精益管理有效做法，鼓励各基层单位深挖内部潜力，聚力工艺革新、管理提效，持续巩固降本增效成果，以一线实干成效助推白银集团高质量发展。