今年以来，中铝（郑州）铝业有限公司（以下简称“郑州铝业”）紧扣“以矿定产、最低成本、极致经营”中铝郑企模式发展要求深耕提质增效，全体职工按照公司部署主动扛起生产攻坚重任，坚持党建赋能生产经营，以多点创新突破打通产业链堵点难点，用新质生产力激活全链条发展动能，在提质、降本、增效上取得阶段性亮眼成果。

面对氧化铝生产提质降本的现实课题，生产管控中心坚持党建领航，划小核算单元，常态化开展各工序成本分析研判，持续优化生产运行流程，聚焦设备升级、工艺改造开展专项攻坚，把产品质量攻关摆在突出位置，统筹推进优质优价生产经营各项举措，深挖生产环节降本增效潜力。各生产工序立足自身短板，靶向破解生产瓶颈，以精细化管控推动生产指标持续向好。

靶向堵点出实招，聚力攻关求突破。针对粒度指标这一核心制约因素，生产管控中心分解工序精准发力、靶向攻关，顺利完成B1、B2、A1分级旋流器设备更新改造，同步实施B组二段法生产工艺流程优化调整，从源头调控物料成核规律，有效改善产品粒度、晶型结构，为后续成品指标优化筑牢工艺基础。

知不足而奋进，望远山而力行。生产管控中心蒸发焙烧工序作为氧化铝生产终端关键环节，直面成品指标优化、流程精简、损耗压降的多重任务，工序负责人任福主动组建专项攻关小组，紧盯粒度破损率、产品氧化钠含量两大核心指标，逐项破解生产痛点。在粒度管控上，蒸发焙烧工序在生产装备联合党委指导下大胆革新输送方式，将焙烧炉风力提升机改造为斗式提升机输送减少物料破损率，对收尘粉实行单独外销处置；优化氧化铝大仓物料流转路径，取消中间环节，实现物料由39个仓精简为只保留7个仓，大幅缩短物料输送流程，有效降低转运过程中的颗粒破损及电耗，氧化铝-45μm粒度占比下降了15%以上，指标优化成效显著。

攻坚克难勇亮剑，精耕细作提品质。在降低产品氧化钠含量攻关工作中，生产管控中心蒸发焙烧工序迎难而上攻坚设备改造，工序依托劳模创新工作团队顺利完成平盘冲盘管升级改造，成功实现4号平盘冲盘作业不停车、不停料，有效规避物料大幅波动问题。随着工艺优化后的160平方米平盘全面投用，洗涤工艺持续优化升级，洗涤效率稳步提升，成品氧化钠含量从4月份的0.27%以上降至目前0.2%左右，产品品质得到进一步提升。一系列工艺革新、设备改造与流程优化，不仅破解了长期以来的生产瓶颈，更让极致经营理念落地生根。

惟实干破局，以创新致远。下一步，郑州铝业生产管控中心将继续依托科技创新赋能生产，持续深挖各工序节能降耗、提质增效空间，持续围绕配料系统“多破少磨稳均化”、溶出沉降做到“增容多洗降外排”、分解系统做优“温度梯度提质量”、蒸发焙烧做稳“一蒸一盘一炉三稳定”、燃化热机持续围绕“多发电稳供汽”开展持续优化，不断夯实生产运行根基，以极优的生产指标、扎实的经营成效，为公司高质量发展持续注入强劲动力。

（任福 焦留军）