三方见证吊装作业完成

9月3日，在五矿二十三冶承建的河南豫光锌业有限公司15万吨/年锌基材料绿色智造工程还原及除铁车间施工现场，随着指挥员的一声令下，最后一台巨型卧式釜在两台大型起重机的协同配合下，缓缓腾空、旋转、平移，最终精准落位。

至此，该车间核心设备——4台巨型卧式釜、3台大型立式釜全部吊装完毕，标志着该项目正式进入工艺设备安装的快车道。

该项目采用河南豫光锌业自主研发的“热酸浸出—赤铁矿除铁炼锌”新工艺，进行了多项突破性创新，首次应用还原卧式釜设备，配备国内最大尺寸除铁立式釜、除铁卧式釜，并配套二级闪蒸余热回用系统，搭建了锌冶炼行业规模最大的渣过滤集成车间。该项目的设计制造和安装调试水平，代表了当前锌冶炼及湿法化工领域的顶尖水平。

此次吊装的还原及除铁卧式釜，是锌冶炼工艺中承上启下的关键枢纽。作为行业内罕见的超大型、超限设备，该设备庞大的体量与复杂的内部结构，对吊装作业提出了极高要求。具体来看，单台除铁卧式釜自重高达192吨，还原卧式釜也有110吨，设备总长24.4米、筒体外径4.2米，运输时需要车宽5.9米、车长58米的大件专用运输车辆，属于典型的“超限设备”。相比之下，78吨的立式釜重量明显较轻。该批次大型设备吊装作业数量多、体积大，加之现场作业空间狭窄、交叉作业频繁，如何在有限场地内完成这一高难度工序，成为摆在项目团队面前的一道必答题。

面对挑战，五矿二十三冶项目团队坚持技术先行，会同谭地春劳模创新工作室编制了156页的《专项施工方案》。由于设备重量大、长度长，最终决定采用“双机抬吊”工艺，并对2台起重机的选型、站位、起升同步性以及指挥协调进行了精密部署。

针对设备运输姿态与安装就位姿态相差90°的难题，技术团队利用BIM技术对吊装全过程进行数字化模拟，反复推演翻身过程中的受力转换和防变形控制，最终制订“双机抬吊、滚轮架翻身、精准就位”的专项施工方案，并组织专家论证，确保万无一失。

作业现场，项目团队展现出极高的专业素养。从地基处理到索具选择，从试吊检查到正式起吊，每一个环节都经过了严苛的“体检”。特别是在设备就位阶段，设备中心离地高度4.9米，基础底座涉及滑动端和固定端的精密找平，测量人员全程实时监测，指挥人员指令清晰，操作人员动作娴熟，将百吨级设备的误差控制在毫米级，实现了“稳、准、快”的完美演绎。

下一步，五矿二十三冶项目团队将继续严守安全红线，严把质量关口，全力以赴推进后续工艺安装任务，确保项目早日投产达效，助力国家重要战略物资有色金属新材料生产基地建设。

（李保安 夏凯彬）