带式焙烧机球团生产线

带式焙烧机主机车间

中冶南方球团智能控制系统现场应用场景

作为国内带式焙烧球团技术领域的领军企业，中冶南方冶金科技（武汉）有限公司（以下简称“中冶南方冶金科技公司”）拥有完全自主知识产权的带式焙烧球团成套工艺技术，工程业务覆盖国内各大钢铁生产基地，已构建起工艺研发、装备集成、EPC总承包、全生命周期运维一体化的完整服务体系。2025年6月1日，由中冶南方冶金科技公司冶金科技公司承建的达州钢铁200万吨带式焙烧球团工程顺利完成热负荷投产。该项目既是中冶南方冶金科技公司首条钒钛磁铁矿带式焙烧球团生产线，也是达州钢铁集团有限责任公司首条带式焙烧球团生产线，更是达州钢铁整体搬迁升级改造项目中唯一提前投产的单体工程。投产运行满一周年以来，该项目产线产能、产品质量、生产能耗、环保排放等各项运行指标均全面优于设计标准，以稳定优异的运行成效，充分验证了核心技术方案的可靠性与场景适配性，成为该公司技术创新落地、工程项目高效交付的双重标杆。

精益EPC管控

提前投产创佳绩

作为达州钢铁整体搬迁升级的核心配套工序，球团生产线直接决定企业搬迁改造完成后，铁前工序的原料保障效率与生产衔接节奏。自项目启动以来，中冶南方冶金科技公司充分发挥全流程EPC总承包管控优势，组建跨专业核心项目团队，打通设计、采购、施工、调试全链条，推行模块化设计、并行化施工的科学管理模式，实现各环节深度衔接、高效联动。

针对钒钛磁铁矿焙烧工艺的特殊性，中冶南方冶金科技公司项目团队提前开展工艺参数模拟测算与装备适配性专项论证，统筹推进设备排产制造与施工现场有序施工。施工建设期间，该团队先后克服恶劣天气影响、施工场地狭小、多工序交叉作业、异地协同施工难度大等多项难题。全过程严守安全、质量、工期三大核心关口，最终，项目较计划工期提前1个月实现热负荷投产，成为达州钢铁整体搬迁升级项目中唯一一次试车成功、提前投产的单体工程。

该项目投产当月即实现达产稳产，为达州钢铁全工序贯通、产能集中释放争取了宝贵时间，充分彰显了中冶南方冶金科技公司冶金科技公司成熟的工程管控能力与优质的项目交付水平。

专项技术攻关

破解钒钛焙烧难题

钒钛磁铁矿矿物结构特殊，行业内普遍存在成球性能弱、焙烧温度区间窄、液相调控难度大、炉内易粘料结圈等共性技术难题，对工艺设计精度、热工动态控制水平有着极高要求。作为中冶南方冶金科技公司冶金科技公司首条钒钛矿带式焙烧生产线，中冶南方冶金科技公司技术团队依托多年带式焙烧核心技术积淀，聚焦达州钢铁本地钒钛磁铁矿的成分特性与物理属性，开展针对性专项技术攻关。通过实验室试验与数字化模拟仿真双向结合的方式，定制优化生产线干燥、预热、焙烧、冷却全流程热工制度与焙烧工艺曲线。

该生产线配套应用高透风率长寿台车、低风阻密闭大风箱、多级生球筛分布料系统、智能造球系统及智能焙烧控制系统，在稳定生球生产质量的基础上，精准把控焙烧温度、焙烧时长两大核心参数，有效保障了成品球团强度与冶金性能，从根源上破解了钒钛磁铁矿球团稳产、提质的行业技术瓶颈。投产1年来，该生产线持续高负荷稳定运行，累计生产合格钒钛球团矿200.4万吨，设备日历作业率稳定保持在95%以上，单日最高产量突破6526吨，各项产能指标大幅超越设计值。

在产品质量层面，成品钒钛球团抗压强度稳定维持在2000N/个以上，全铁品位波动误差控制在±0.5%以内，二氧化钛含量稳定匹配高炉冶炼标准，各项冶金性能完全适配达州钢铁高炉钒钛冶炼的原料需求。该产线投用后，达州钢铁彻底终结外购钒钛球团的生产模式，实现球团矿100%自给自足，高炉入炉球团最高配比可达35%，既有效规避了特殊原料保供不稳、市场价格波动的经营风险，也为达州钢铁优化钒钛炉料结构、提升高炉冶炼强度、提高钒元素回收利用率筑牢了原料根基。

绿色设计赋能

低碳运行成效显著

该项目秉持“源头节能+过程回收+末端治理”全链条绿色设计理念，结合钒钛矿焙烧热工特性，量身打造专属环保节能解决方案。在余热利用环节，采用高温烟气分级回用技术，将焙烧工序产生的高温烟气，依据温度梯度分别导入干燥、预热工序循环利用，最大化回收烟气显热，有效降低了钒钛矿焙烧工序的燃料消耗，项目球团工序能耗低至20.4kgce/t。

在末端治理方面，该生产线配套建设全工序封闭除尘、物料密闭转运系统，搭载“湿法脱硫+SCR脱硝+布袋除尘”一体化环保治理设施。投产1年来，该生产线颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等主要污染物排放浓度，均优于国家钢铁行业超低排放标准。项目实现全流程无组织粉尘闭环管控，厂区岗位粉尘浓度达标率100%，助力达州钢铁稳固环保A级绩效企业创建成果，走出了经济效益与生态效益协同发展的低碳转型之路。

数智系统加持

精益管控持续提效

该项目搭载中冶南方冶金科技公司自主研发的球团智能控制系统，并针对钒钛矿特殊焙烧工况，完成专属控制逻辑优化适配。生产线全工序布设在线监测点位，实现配料、造球、焙烧、冷却、环保治理全流程数据实时采集、上传、分析与集中操控。系统内置专业工艺算法模型，可根据原料水分、烟气温度等实时工况数据，自动微调造球加水量、烧嘴煤气供给量、风机运行转速，替代传统人工经验操作模式，工艺参数调控精度提升30%以上。

设备智能诊断模块可实时监测工艺风机、焙烧台车、燃烧器等核心装备运行状态，提前预判、识别设备潜在故障隐患，投产以来，该产线作业率达95%以上。配套搭建的能源管理系统，可对电力、煤气、生产用水等各类能耗介质进行实时计量、统计分析与班日对标管控。目前，该生产线煤气单耗较投产初期降低4Nm3/t，数字化赋能降本增效成果持续释放。

该项目投产1年以来，中冶南方冶金科技公司持续提供全生命周期技术服务，联合达州钢铁完成多项工艺优化、设备技改升级，持续挖掘产线生产潜能，不断提升生产线运行质效。达州钢铁200万吨带式焙烧球团工程的成功投运与稳定运行，标志着中冶南方冶金科技公司带式焙烧核心技术成功落地钒钛磁铁矿应用场景，进一步完善了该公司球团技术体系与应用谱系。

下一步，中冶南方冶金科技公司冶金科技公司将持续深耕带式焙烧前沿核心技术，紧扣钢铁行业“双碳”转型、智能冶炼升级发展趋势，聚焦低碳节能、宽原料适配、数智化精益管控三大核心方向开展系统性技术攻关，研发打造高效、超低排放、低成本的新一代带式焙烧球团技术体系。同时，依托自主原创工艺技术，助力钢铁企业优化炉料结构、压降工序能耗、实现绿色高质量发展，持续为达州钢铁提升核心竞争力赋能，为西南地区钒钛钢铁产业绿色化、智能化转型升级提供坚实技术支撑。