清晨的河南长兴实业包装产业部生产车间，机器轰鸣，银白扁丝顺着牵引辊匀速舒展。“盯紧模头温度与拉伸速度，每一批次都要做好自检，质量问题容不得半点侥幸。”拉丝班组班前会简短务实，班长郭志峰拿着工艺参数表叮嘱组员。

在中国质量协会组织的评选中，这个扎根生产第一道工序的拉丝班斩获“全国质量信得过班组”称号，以一线班组的实干，诠释新时代产业工人的工匠精神。

车间一线：把住质量源头关

作为集装袋生产的首道工序，拉丝班负责扁丝加工生产，扁丝的厚度、拉力、均匀度直接决定下游成品品质，是整条产线的质量源头。该班组共16名职工，平均年龄44岁，老中青梯次搭配，知识结构互补，既有手握几十年实操经验的老技工，也有善于钻研创新的骨干力量。

曾经班组遭遇过设备波动造成扁丝厚度偏差、安全防护和质量参数难以兼顾、工艺制度适配不足等现实难题。面对制约全链条提质增效的瓶颈，班组成员蹲点现场排查问题，不满足于靠老经验干活，下定决心走出一条班组自主质量管理的新路，把质量责任压实到每一个岗位，为企业制造业提质增效筑牢微观根基。

精细管控：标准落地到指尖

“质量不是靠事后检查出来的，是每一道工序实实在在干出来的。”这是拉丝班刻在心里的信条。为破解质量短板，班组探索形成“两融三维”管理模式，推动安全与质量、管理与工艺相互融合，从人员、管理、创新三个维度重塑班组运行机制。

该班组修订“拉丝岗位SOP作业标准操作程序”，将安全防护要点和质量控制参数同步嵌入操作流程，一处操作标注双重要求，实现“一次操作，双重保险”；推行网格化现场管理，设备、物料、工具划分责任区块，落实“我的区域我负责”，物料规范码放，工具定点归位；建立自检、互检、专检三级检验的双线检测机制，主机工每班开展6次自检，质检员每日3次随机抽检，两组数据公开比对。

设备点检同步记录温度、网压等关键参数，既排查设备异响故障，也研判参数波动对产品质量的影响。

经过持续改进，全年设备异常导致的质量问题下降68%，设备完好率提升4.5%，基布克重偏差从±3 克收紧至±2克以内。

不靠事后兜底检查，依靠全员全过程管控，真正做到质量自主可控。

小改攻坚：痛点变成增效点

坚持问题导向，班组建立“找问题—析原因—定措施—检成果”的攻关闭环，鼓励大家立足岗位开展小改小革，让现场痛点成为创新增效的突破口。

针对传统配重块装卸耗时长、易脱落、废膜片多的难题，班组摸索出“管扣配重法”，安装时间缩短一半，每月减少废膜片70千克。创新“分区取丝检测法”，多区域随机取样核验，纬丝拉力从62.6牛顿提升至63.8牛顿，客户满意度由96.7%提升至99%。通过分时加热、管路改造等工艺优化，每吨拉丝可节约电费21.1元。

最亮眼的是，班组自主研发的自动配料装置，把每周平均3次供料异常降至零，膜片合格率达到100%，获得国家实用新型专利。

2025年，该班组累计完成12项创新成果，创新创效15.2万元，多项成果获评行业、公司职工创新奖项。

匠心传续：一群人拧成一股绳

过硬的质量离不开过硬的队伍。班组搭建师带徒成长平台，推行“班长+组员”双向评估体系，围绕技术能力、质量把控、团队协作六个维度划分能力等级，对标短板开展精准培训。老工人手把手传授实操手感，青年职工钻研新工艺新方法，互帮互学蔚然成风。

“以前干活大多凭经验，现在每一步都有标准可循，心里踏实多了。”老职工马东梅感慨。班长郭志峰说：“质量不是几个人的事，班组16个人，人人都是质量防线。把手上每一根丝做好，就是我们工人的本分。”

在共同打磨技艺、攻克难题的过程中，班组先后走出多名质量管理、安全管理先进个人，实现个人成才、团队变强、企业增效的良性循环。

获评“全国质量信得过班组” 不是终点，而是全新起点。站在新的起点，河南长兴实业拉丝班组将继续秉持精益求精的工匠精神，守好工序源头，持续优化管控、深耕岗位创新，以班组小质量支撑企业大品质，用基层实干助力制造业高质量发展，在平凡岗位续写匠心答卷。