鹿鸣矿业智能化调度指挥中心

近日，2025年度（第二届）新质生产力（高质量发展）优秀创新成果榜单正式发布，中铁资源伊春鹿鸣矿业有限公司（以下简称“鹿鸣矿业”）钼矿领域全流程矿石流数字孪生管控体系和设备全生命周期智能运维模式两项成果入选，并被收录入权威行业典籍《中国新质生产力发展报告2026》。这两项成果均源自鹿鸣矿业生产一线，历经多年工业场景反复验证，具有技术创新性与产业推广性，代表了当前国内钼矿智能化转型的先进水平。

作为经全国评比达标表彰工作协调小组核准保留的国家级专业评选，该奖项是衡量国内各领域新质生产力建设成效的权威标尺。中国生产力学会评审认定，由鹿鸣矿业自主研发的钼矿领域全流程矿石流数字孪生管控体系，填补了国内钼矿山全链路数智化管控的技术空白，为传统金属矿企数字化转型提供了可落地、可复制的实践路径。

数字孪生重构采选逻辑

走进鹿鸣矿业智能调度指挥中心，一块30米多宽的巨幅数字孪生大屏上，破碎运输、磨浮选矿、成品输出全链路生产动态以三维立体模型实时更新，不同工序用色块区分，绿色代表正常运行，黄色闪烁提示参数波动，红色则标记异常工况。当班调度员殷宪明轻点鼠标，破碎机的电流曲线、浮选槽的液位高度、精矿品位的化验数据便逐层展开，系统自动识别的异常点位旁，同步弹出处置建议窗口。

“以前跑一趟生产线检查工况要大半天，哪个浮选槽参数波动全靠操作工凭手感调；现在不用到生产一线，哪个地方出现异常情况会自动提示，最优参数同步推送，响应速度提高了十几倍。”有着10多年一线调度经验的殷宪明说，依靠全新的智能化管控系统，鹿鸣矿业资源回采率达到98.85%。

“矿山数字化不是简单的硬件堆砌，核心是把数十年的工艺积淀转化为数字能力，让技术真正解决生产痛点。”鹿鸣矿业总经理孟庆胤介绍，他们以新一代信息技术为支撑，深度融合5G、工业互联网、人工智能、数字孪生等技术，系统性重构生产管控体系，核心目标就是把“个人经验”沉淀为“企业能力”。

针对钼矿生产场景的特殊性，鹿鸣矿业立足10余年生产工艺积累，以多类高精度在线检测设备为数据基础，建设研发智能化选矿专家系统，结合“钼光”AI大模型选矿助手模块，可对选矿核心指标异常进行智能诊断，输出针对性的工艺优化建议，辅助技术人员快速处置生产问题，提升技术管理效率。

“项目攻关之路并不轻松。”鹿鸣矿业自控信息中心主任毛洪亮坦言。钼矿选矿工艺链条长、变量多，仅磨浮环节就涉及上百个关键参数，如何将老师傅的“手感经验”转化为可量化的数据模型，技术团队用了近两年时间反复调试。“我们组织工艺专家和算法工程师联合攻关，把十几年积累的化验记录、操作日志全部结构化，才逐步让模型‘读懂’了钼矿，配合智能化选矿专家系统，浮选效率有了质的提升。”毛洪亮介绍。

选矿技术人员王健对此感受最为直观：“以前，浮选工序全靠操作工盯着泡沫颜色、大小调药剂，三班倒人手紧，夜班容易出现参数波动。现在，操作工只需要复核确认，调控精度能控制在2%以内，劳动强度降了，指标却更稳了。”

预判式运维替代被动抢修

大型采选设备的稳定运行，是矿山稳产增效的核心根基。传统矿山设备管理多采用“事后抢修、定期检修”的模式，突发故障易中断整条产线，过度检修又造成成本浪费。从行业现状看，国内金属矿山设备运行水平分化突出，部分矿山设备综合效率仅为65%~70%，非计划停机是造成效率损失的首要原因。

“过去设备出了问题才抢修，现在靠数据提前预判，运维节奏完全不一样了。”鹿鸣矿业物资设备部部长孙宇航表示，他们以数字化技术为底层支撑，为全矿核心选矿设备部署振动、温度、电流等多维度传感器，24小时不间断采集运行参数，目前已实现对148台生产设备的实时监控，涵盖整体选矿工艺流程。

在日常预判运维基础上，鹿鸣矿业将三维数字孪生技术深度应用于半自磨机衬板更换等核心检修全流程。耗时一年建设研发的三维数字孪生平台以厘米级精度复刻设备与作业场景，经200余次动态仿真优化方案，将检修工期压缩了63个小时，释放千万级生产效益。

孙宇航打开三维数字孪生平台展示，屏幕上，半自磨机的内部结构可逐层拆解，衬板磨损程度以色阶呈现，检修人员的作业路径以动画模拟。“过去检修摸着石头过河，现在数字孪生里提前排兵布阵，现场作业更有底气了。”他说。

依托数字化管控平台，鹿鸣矿业创新构建“三维一体”效益导向设备管理体系，推行“三前一后”全流程管理模式：从组织架构、流程机制、数字平台三个维度协同发力，将管理关口全面前移，做到风险预判在前、日常保养在前、隐患排查在前，故障处置后第一时间复盘优化，形成完整管理闭环。通过打通设备“管、运、维、修、改”全环节协同链路，实现了设备全生命周期的精细化管控。

一系列举措落地后，设备运维的精准度与前瞻性显著提升。数据显示，矿山核心设备综合效率提升至86.81%，远超行业平均水平；突发故障停机率连续3年维持在0.5%以下，年提高设备运转天数创效近3亿元，真正实现以技术创新带动管理升级、以管理升级提升生产运行效率。

工艺为本技术为用

两项成果获评国家级荣誉，并非单点技术的偶然突破，而是体系化创新机制长期运行的必然结果。如果说这两项成果回答了“生产如何智能、设备如何精细”，那么支撑这一切的底层逻辑，则是一套让创新能够自我生长的机制。

“科技创新是传统矿山培育新质生产力的核心引擎，必须扎根生产一线，让课题从现场来、成果到现场去。”鹿鸣矿业董事长王琦表示，他们始终将科技创新摆在发展全局的核心位置，建立了“技术攻关—落地应用—迭代优化”的持续创新闭环，推动创新成果快速转化为生产效能。

近3年来，鹿鸣矿业研发投入占营业收入比重年均超3%，科研课题覆盖采矿、选矿、自动化、数字技术等多个专业领域；推行一线员工“五小创新”专项激励机制，仅2025年就征集一线创新课题108项，全部落地转化，充分激活了全员创新活力。同时，鹿鸣矿业与国内多所矿业类高校、科研院所合作，围绕“高寒地区露天钼矿中强风化岩体边坡稳定性研究”“鹿鸣钼矿主要选矿药剂分析方法与关键指标控制技术研究”等课题开展联合攻关。截至目前，鹿鸣矿业累计获授权发明专利17项、实用新型专利185项、软件著作权59项，核心技术自主可控能力持续提升。

中国生产力学会评审专家表示，该项目成果的核心价值不在于单项技术的突破，而在于探索出了一套适配传统矿山复杂工况的系统化转型方案，为广大传统中型矿山提供了低成本、可落地的转型参照。随着更多实践样本的涌现，我国矿业新质生产力培育将加速从单点突破走向全行业普及，为矿产资源安全供给和产业绿色升级注入持久的科技动力。