今年以来，中铝山西新材料氧化铝厂紧扣稳产提质、创新驱动、精益降本核心主线，聚焦生产瓶颈、设备运维、成本管控三大关键，通过工艺技改打通产能堵点、精细运维延长运行周期、全要素对标深挖降本潜力。截至7月底，氧化铝完全成本实现了七连降，矿耗、碱耗、汽耗、电耗、水耗等各项指标逐月降低，溶出率、循环效率、分解率等核心工艺指标同步优化，走出一条技术赋能、管理提效、全员创效的高质量发展之路。

工艺技改破局

筑牢生产提质根基

“以往立盘过滤机真空度长期不达标，设备产能受限、滤饼附液量偏高，分解指标难以提质提效，稳产和创优一直无法兼顾。”该厂分解工区谢长胜介绍。长期以来，液封箱与立盘过滤机高差不足、种分碱洗流程交叉冲突的老旧工艺模式，严重制约设备运行效率，阻碍了分解率提升。

今年以来，该厂通过精准施策开展专项设备技改、优化生产流程，持续破解制约分解率提升的各类难题，分解率指标稳步向好。1至7月，分解率提升至54.56%，创历史最高生产水平。与此同时，该厂优化碱洗生产流程，分离种分槽与宽板碱洗工序，实现两道工序并行作业、互不干扰，大幅提升碱洗清理和设备消缺效率，全面恢复设备设计运行性能，稳定生产工况，为分解率持续优化、生产指标稳步攀升提供坚实保障。

在优化生产流程的同时，该厂聚焦核心指标提升，成立降有机物、提分解率两大攻关小组。技术骨干轮班值守跟踪生产工况，累计采集种分槽首末槽温度、分解时长等上千组生产数据，精准研判流程有机物累积导致分解率偏低的核心问题。通过开展多批次专项实验，持续优化沉降过滤除杂工序等技改措施，精准调控生产工艺，分解率环比稳步提升，溶出率、循环效率、分解率实现协同优化，从工艺源头减少物料损耗，为成本持续下降筑牢坚实技术支撑。

精护设备运维

保障系统长效稳产

焙烧炉作为氧化铝生产的核心设备，长期面临炉膛高温损耗、耐火材料损耗快、炉温波动大等问题，极易引发非计划停机，不仅制约生产连续性，还造成备件、燃气消耗偏高，是影响系统稳产降本的关键短板。

今年以来，该厂革新设备管理模式，全面推行三级点检与预防性维保机制，构建全时段、全方位设备管控体系，通过划分设备责任片区，建立预判性点检工作机制，要求焙烧巡检人员每两小时精准记录炉体温度、内衬损耗、燃烧系统运行工况，专人专项排查耐火材料剥落、烧嘴堵塞、烟气温度异常等各类隐患，实现设备损耗提前预判、潜在缺陷前置整改，从源头杜绝设备故障停机风险。

同时，该厂工区严格落实焙烧温控标准化作业，精准调节燃气配比、稳定炉膛温度，常态化开展焙烧炉、输送泵类等关键设备巡检，严查设备空载空转、能耗浪费等问题。“往年焙烧炉需要频繁停炉检修，不仅影响产能，还造成大量备件、能源浪费。”焙烧工区设备区长黄华锋表示，“通过针对性的炉膛内衬维护、燃烧系统精准控温技改，目前单台焙烧炉连续运行周期同比提升20%，非计划停机频次大幅减少，备品备件更换量、燃气消耗同步压降，设备长效稳产能力显著增强。”

全链对标管控

激发全员降本潜能

该厂牢固树立“全员、全域、全程”成本管控理念，打破成本管控仅靠科室、工区的固有思维，明确“每个岗位、每一次操作皆关乎成本”的管理思路，建立“指标逐级分解+行业标杆对标”双轨管理机制。

该厂将矿耗、碱耗、汽耗、电耗、水耗五大核心单耗指标层层拆解，细化至分厂、工区、班组、个人，构建“人人头上有指标、每班作业有考核、事事闭环有落实”的精细化管控体系。日常经营中，该厂每月对标行业先进标杆，精准梳理指标差距，通过月度经营分析会逐项复盘消耗偏差、剖析问题根源，将管控成效直接与班组绩效挂钩，倒逼全员树立“一切成本皆可降、每度能耗皆可控”的责任意识。在原料生产关键环节，原料工区根据进厂矿石品位动态调整配矿比例，严控铝硅比波动，从生产源头稳定矿耗指标；泵房岗位全员养成精细化操作习惯，随手关停闲置泵机，杜绝设备空载耗能，月度节电成效十分可观。

为保障全流程稳定受控，生产调度室实行24小时全天候值守，实时监控全线工艺参数、设备运行状态，发现参数偏移第一时间下达调整指令；主控岗位严格执行液面、温度标准化操作，杜绝人为操作波动引发的物料损耗；巡检岗位定点定时排查、提前消缺避险，多岗位协同联动，形成“指标稳步提升、设备长效延寿、成本持续下降”的良性循环。

全方位攻坚举措，推动氧化铝产量稳步攀升，物料消耗持续走低，设备运行可靠性大幅提升，生产经营质效实现双向突破。下一步，中铝山西新材料氧化铝厂将持续深耕精益化生产管理，深化工艺技术攻关、数字化智能管控、全流程提质降本三大工作，紧盯稳产、提质、降本核心目标，持续深挖内部创效潜力，以常态化攻坚、精细化实干推动各项生产经营指标再上新台阶，为企业高质量发展注入强劲动能。