“年节电48万千瓦时、创效39万元。”这组亮眼数据，来自国家电投内蒙古公司霍煤鸿骏铝电公司（以下简称“霍煤鸿骏”）阳极组装分厂无水化磷铁环钢爪隔离层技改项目。此前钢爪湿式工艺全程依靠糊精、石墨粉、水调配石墨溶液。钢爪浸泡后必须经过大型电烘干机约40秒高温烘干，才能进入浇铸工位。如今车间内，悬链输送机平稳悬挂着一根根导杆组，沿着生产线有序流转。操作工只需站在干式蘸石墨装置操作台旁，一键启动设备，钢爪便可自动完成干粉蘸涂、抱夹匀涂全流程作业。

在电解铝阳极组装工艺流程中，钢爪石墨涂覆是阳极浇铸不可或缺的关键前置工序，石墨涂层能够有效隔绝高温铁水，防止钢爪与阳极导杆粘连，保障后续浇铸作业顺利开展。传统湿式蘸涂工艺，整套流程依赖石墨、糊精、水混合液浸泡+高温烘干两道核心工序，运行多年后，能耗高、污染大、安全隐患突出等行业共性痛点彻底暴露，成为制约车间提质增效、绿色生产的堵点。

从能耗成本来看，大功率烘干机是车间名副其实的“耗电大户”，单日耗电量高达1300千瓦时，全年综合耗电量接近48万千瓦时，电力能耗成本居高不下；从物料损耗来看，石墨粉与糊精、水混合后极易分层沉淀，溶液频繁更换补充，每年造成大量辅材浪费，生产成本持续攀升；从生产效率与安全环保来看，湿式蘸涂+高温烘干工艺难以实现自动化运行，需要人员辅助。居高不下的能耗、物料成本和难以规避的安全环保风险拖累整条生产线提质增效，技改革新迫在眉睫。

自主研发干法装置

零外购技改破解行业堵点

立足生产现场破解工艺瓶颈，霍煤鸿骏坚持自主技改、就地攻关，组建由工艺、设备、一线骨干组成的专项技改小组，依托厂区现有生产布局，不新增占地、不大拆大改原有产线，开展现场工况摸排、多组工艺对标试验及设备结构优化。小组立足铝行业阳极组装生产标准，反复调试升降高度、抱夹气缸速度、石墨颗粒度等核心参数，逐一攻克干粉附着力不足、涂层均匀度不达标等实操难题，保障设备适配整条组装产线节拍。

本次技改彻底淘汰浸泡池、电加热烘干高耗能设备，重构干式一体化蘸涂工艺流程：依次完成表层干粉蘸涂、抱夹匀整、石墨自动搅拌等工序，全流程自动化作业，无工艺废液排放，砍掉全部高耗能工段，贴合有色行业节能降碳、清洁生产政策导向。

降本、减碳、安环、提质

全方位实现突破

截至目前，干式蘸涂设备已常态化稳定运行一年之久，分厂完成全周期效益复盘核算，技改降本增效成果量化清晰。能耗指标方面，关停大功率烘干设备后，年节电48万千瓦时，工序节电率突破50%；经营效益方面，全面取缔糊精耗材，减少石墨无效损耗，叠加电费节约、设备运维成本压降，该单点工序每年可直接创造经济效益39万元。

除直接经济效益外，本次技改同步实现安全、环保、生产效率三重维度提质升级。从源头遏制有机废水与有机废气排放，契合有色行业职业健康管控要求，标准化自动蘸石墨，无需人员辅助，节约用工成本，助力阳极组装整体安全高效生产。

“工艺改完之后，不仅干活更省心，班组安全巡检压力也小了很多，大家的工作积极性更高了。”陈明礼在工位上一边巡检设备运行状态，一边说。

以微创新聚合力

助力铝业绿色低碳转型

当前，有色金属行业加速推进绿色低碳转型与智能制造升级，工艺小改小革、岗位创新创效，是电解铝企业深挖内生潜力、推进精益生产的重要抓手。此次钢爪蘸涂“湿改干”技改，看似是单道工序的优化升级，却是霍煤鸿骏锚定“双碳”目标、深耕生产现场、以实干赋能降本增效的真实缩影。

下一步，霍煤鸿骏将以本次成功技改案例为标杆，全面摸排阳极组装全链条能耗短板与工艺瓶颈，常态化开展一线员工创新提案征集活动，构建全员参与、立足现场、务实高效的岗位创新体系，持续聚焦节电、节材、减污、降险四大核心方向，以一线微创新汇聚产业转型新动能，助力区域电解铝产业绿色、安全、高效高质量发展。

（齐雪利）