生产现场

从中国科学院上海微系统所的科研实验室，到抚州高新区的轰鸣车间，这条产业化之路，江西中科亚美新材料科技有限公司（以下简称“中科亚美”）技术负责人周学华和他的团队走了17年。

为把镁合金轻量化部件从图纸变为现实，他们经历了两次关键的跨越。2004年，该团队带着中国科学院上海微系统所的技术积淀扎根浙江嘉兴，历时十余年完成了从实验室到产业中试的初步转化；2015年，为跨越量产的鸿沟，该团队远赴江苏海安建厂。然而，正当生产线准备全面铺开时，建厂投产不到两年，高铁建设的拆迁令让工厂被迫停摆。

生产线停了，但团队的斗志未减。2021年，凭借20年积累的技术底气，该团队跨越千里，来到抚州高新区二次创业。当地以比亚迪为链主打造的千亿级新能源汽车产业生态，能够实现镁合金材料就近配套、上下游产业链无缝衔接，正是团队选择落户这里的核心原因。依托完善的产业配套优势，中科亚美全新厂房快速建成投用。

然而，创业之路从无坦途。镁合金虽轻，却极易氧化，成型过程中型材易歪扭变形，工艺控制难度大，成品率长期偏低，一度成为制约量产的核心瓶颈。“铝是软的，牵引机一拉就直；但镁是硬的，必须在模具上下功夫。”周学华回忆那段在车间里攻坚的日子，眼中透着坚定。整整6个月，团队几乎住进了车间，推翻了无数版模具设计，终于彻底摆脱传统牵引机的束缚，实现精准成型。

比成型更难的，是“废料”的处理。镁粉易燃易爆，行业内普遍采用泡盐水当垃圾扔掉，既浪费又危险。周学华下定决心啃下这块“硬骨头”：“精密部件切削量大，有时候40%的材料都成了废料，这成本谁受得了？”这一次，他们又赢了。团队攻克了镁合金切削废料安全回收技术，不仅把危险的“工业废料”变成了宝贵资源，更让镁合金综合生产成本再降10%。

正是凭着这股不服输的韧劲，中科亚美彻底打通了从镁合金熔炼、挤压压铸、精密机加工、表面处理到废料回收的全流程产业闭环。“同行大多只能做一段，我们能做全流程。”周学华底气十足。也正是凭借这一优势，该团队真正做到了“既要轻量化，又要低成本”。

有了这块“通行证”，中科亚美迅速将技术优势转化为市场竞争优势。如今，该团队不仅为无锡、广西贵港等地的电动自行车头部企业稳定供应轻量化部件，更成功切入新能源汽车赛道——目前，专为比亚迪定制开发的车载镁合金部件，正在紧锣密鼓地进行打样验证。

“目前，比亚迪单车镁合金用量约10千克，而我们的目标是到2028年单车用量提升至50千克。”周学华算的不仅是经济账，更是产业账。目前，抚州比亚迪年产量已突破40万辆，远期规划产能更是剑指60万辆。若每辆车增加40千克镁合金用量，这将是一个极其庞大的市场增量。不仅如此，该团队正积极研发4.2米全镁合金轻卡车厢，能将传统1.3吨的彩钢板车厢直接减重至570千克。

据悉，该项目全面达产后，中科亚美将形成年产10万吨镁合金铸锭/铸棒、2万吨高性能镁合金轻量化部件的生产能力，年产值有望突破30亿元。届时，中科亚美不仅将实现自身产能的跨越式增长，更将作为深度融入抚州新能源汽车千亿级产业集群的关键一环，为上下游企业提供更强劲的轻量化技术支撑。

带着这份底气，即将参加江西省第二届高层次人才创新创业大赛的周学华满怀期待：“镁合金替代铝和塑料，本身就是轻量化赛道最核心的技术创新。我们参赛不是为了证明自己，而是想向整个行业传递信号：中国镁，正当时！”