站在生态文明建设与“双碳”目标的新起点上，云铝股份扛起生态环保主体责任，将大气污染综合治理作为绿色低碳转型的核心抓手，三十余载砥砺深耕，先后完成源头淘汰落后装备、全链资源化脱硫治理、全产业超低排放升级3次跨越式蜕变，持续刷新铝工业废气治理行业标准，探索出一条治理系统化、工艺先进化、资源循环化、发展可持续化的高质量发展新路径。

淘汰落后装备 源头精准减污

治污之本，在于源头。云铝股份主动破局、率先革新，以壮士断腕的决心淘汰落后产能，开启铝行业源头治污的绿色篇章。

传统自焙槽工艺老旧、环保短板突出，持续产生的各类污染物严重制约企业发展、困扰电解铝行业绿色升级、影响区域生态环境改善。

1998年，云铝股份启动系统性绿色技改攻坚，依托“九五”技改工程，全面淘汰60千安老旧自焙阳极生产线，升级建设186千安现代化预焙槽绿色生产线，在行业内率先实现产能升级、工艺革新与源头减污同步落地。

2001年，云铝股份持续加码，实施“十五”环保节能技改，建成规模化300千安大型预焙生产线。2004年9月，全域彻底关停拆除全部老旧自焙槽，成为全国首家实现“无自焙槽”清洁生产的大型电解铝企业，彻底终结了落后的生产模式。

通过全方位工艺革新与设备升级，云铝股份从根源上实现了减污降碳减排；配套建成槽面密闭+干法净化一体化系统，将氟化物收集效率从传统工艺的30%~50%大幅提升至95%以上，二氧化硫、粉尘实现高效治理，全厂废气污染物综合减排率超85%。此次颠覆性技改，为全国电解铝行业淘汰落后产能、推进源头精准减污提供了可复制、可推广的标杆范例。

构建全链脱硫 系统治理废气

筑牢源头治污根基后，云铝股份立足行业发展痛点，持续补短板、强弱项、塑优势，率先搭建起氧化铝、电解铝、炭素生产全产业链资源化脱硫治理体系，推动烟气治理模式从单点末端治理向全流程系统治理、从污染处置向资源循环利用跨越，实现环保效益与经济效益双向提升。

2008年，云铝股份建成行业首套石油焦煅烧回转窑烟气氨法脱硫装置，脱硫效率稳定保持95%以上，年减排二氧化硫超千吨，副产品农用硫酸铵实现100%市场化外销，践行“治气不产废、治理可增值”的绿色循环发展理念。

2012年，云铝文山落地国内首套氧化铝熔盐炉烟气氨法脱硫装置，实现治理效率、运行稳定性、资源化利用率“三高”，为氧化铝行业烟气治理提供了优质样板。

2013年，云铝涌鑫建成行业领先的脱硫、脱氟、除尘一体化工业示范装置，打造资源化利用闭环模式，实现粉尘返厂回用、氟资源制备冰晶石回用于电解生产、硫资源转化为农用化肥外销，全过程无新增工业固体废物。该技术为行业国标制定提供了核心支撑，引领国内铝行业烟气治理正式迈入一体化、资源化、标准化全新发展阶段。

2020至2021年，云铝文山、云铝海鑫、云铝溢鑫3家电解铝企业先后完成电解铝烟气半干法脱硫装置配套建设，进一步完善了全产业链废气治理体系。

攻坚超低排放 领跑行业转型

云铝股份锚定环保绩效A级企业标准，全面推进全基地、全工序、全产业链超低排放升级，实现从“达标排放”向“超低排放、精益管控、绿色领跑”的跃升。

2023年9月，云铝阳宗海电解烟气深度治理项目投产，在国内电解铝行业率先应用超细液滴卧式钙法脱硫工艺，实现脱硫、脱氟、除尘协同处置与减污降碳一体化高效治理。2024年10月，项目二期、三期建成投运，实现电解烟气超低排放。该核心技术经鉴定达到国际领先水平，节电率超35%，占地面积缩减三分之二，污染物排放指标远优于国家超低限值，副产品石膏全部资源化利用，已在国内多家铝企业推广应用。

2025年7月，云铝润鑫、涌鑫、泽鑫3家企业建成8套超细液滴卧式钙法脱硫装置，规模化补齐超低排放治理能力。2026年3月，云铝源鑫炭素煅烧烟气深度治理项目投运，采用“石灰石—石膏+湿式电除尘”组合工艺，彻底淘汰氨法脱硫，炭素环节绿色治理水平再上新台阶。

2026年初，云铝文山氧化铝热电燃煤锅炉超低排放技改项目开工建设，计划8月底投运。届时，云铝股份将全面实现氧化铝、电解铝、炭素全产业链超低排放，构建起覆盖生产全流程、产业全链条的现代化废气超低治理体系，稳居行业绿色低碳发展第一梯队。

三十载绿色征程，一代代云铝人接力治污攻坚。从淘汰落后产能、根治源头污染，到搭建全链脱硫、实现资源循环，再到全链条推进超低改造、打造行业标杆，云铝股份以持续的技术创新迭代、硬核的污染治理能力、系统的生态治理体系，不断刷新水电铝产业绿色低碳发展新格局。

2026年，站在生态文明建设与“双碳”目标的新起点，云铝股份将坚守央企责任与绿色初心，持续深化废气精细化管控、节能降碳技术创新和全产业链超低排放体系建设，纵深推进蓝天保卫战，以实干守护绿水青山，以硬核绿色实力赋能铝工业高质量发展。