华刚矿业厂区

今年以来，受地缘冲突持续影响，全球硫磺、硫酸供应链受阻，原料价格持续走高。面对外部市场剧烈波动，位于刚果（金）的中资企业华刚矿业股份有限公司（以下简称“华刚矿业”）逆势交出亮眼成绩单：上半年阴极铜、钴产品产量稳步达标，核心回收率指标优于年度计划，吨铜酸耗及生产成本持续下降，生产系统呈现“稳产、高效、低耗、安全”的良好态势。

成绩背后，是一套高效联动、科学统筹的全产业链协同调度机制。该机制以调度体系为协同中枢，打通采矿、选矿、冶炼全链条，联动各条战线协同发力，成为华刚矿业破解外部挑战、保障生产稳定的核心“密码”。

全局统筹：

形成控酸保产的“组合拳”

华刚矿业已建成年处理矿石910万吨的一体化产能布局，涵盖3条选矿生产线、6类精矿产品、5条冶炼浸出生产线。全流程工序多、链条长、耦合度高，任何一个环节的波动，均可能沿产业链传导，引发连锁反应。

2026年，全球硫磺海运受阻，硫酸、硫磺供应紧张、成本暴涨，酸耗平衡成为关乎生产稳定的关键环节。一旦酸耗失控，可能导致产线不稳、成本攀升、产能下滑。面对挑战，华刚矿业将“控酸保产”确定为年度核心任务，调度中心作为全流程指挥中枢，第一时间搭建跨部门协同通道，联动生产、技术、保障各单元，从源头配矿、流程优化、自产补能、物资保供4个维度系统施策，形成一套控酸保产“组合拳”，实现“减酸不减产、降耗不降质”的目标。

源头控酸：

精准配矿筑牢第一道防线

采矿环节实行15类矿石细分管理，设置11座专用贮矿堆分区存储，为精细化生产奠定基础。不同矿石耗酸特性差异显著，高酸耗矿石若集中处理，将给全系统带来较大压力。

为从源头控制酸耗，调度中心牵头组建协同作战团队。采矿厂负责现场矿石采样与堆场管理，试验检测中心完成化验分析，选矿厂结合工艺研判适配方案，调度中心汇总数据、梳理规律，形成动态配矿清单，并据此统筹安排供矿节奏。

针对9堆低氧化率高钴铜矿，调度中心综合全厂产能与酸耗指标，协调将该类矿石合理配入选矿一、二系列。采矿厂严格按计划有序出矿，选矿厂紧盯浮选指标与酸耗变化，调度全程跟踪数据波动。方案实施后，不仅没有增加系统酸耗，还提升了两条主线的浮选回收率，同时，消化了堆场积压矿石，实现一举多得。

针对原送入选矿二系列的4堆高氧化率难选矿石，各技术单元论证后，由调度中心统一协调转运流向，改由选矿三系列集中处理。采矿厂精准调运，选矿厂优化工艺，调度实时监控。最终，该类矿石选矿回收率提升至100%，后端冶炼酸耗始终保持平稳可控。

调度中心从源头规避高酸耗矿石集中处理风险，精准衔接各环节，为全系统控酸筑牢了第一道防线。

流程挖潜：

动态调配实现减酸不减产

选矿、冶炼是酸耗管控的核心环节，物料流向与产线负荷直接影响整体消耗水平。各生产车间立足工艺痛点主动优化，调度中心发挥全局调配作用，衔接上下游、平衡各产线，确保优化举措落地见效。

针对选矿一系列扫选二低品位氧化铜精矿酸耗偏高的问题，选矿厂与冶炼厂联合制订物料分流方案，调度中心统筹全线物料走向，协调将该部分高酸耗精矿转入三段中和系统处置，直接降低主浸出系统运行压力与整体酸耗。

结合各冶炼产线运行负荷与酸耗状态，调度中心综合研判后，有序协调浮选钴精矿分流至一期冶炼系统，适度降低浸出二期负荷。同时，根据产能缺口，统筹提升选矿三系列处理量，依托其100%回收率的优势补齐产能，实现酸耗与产能双向平衡。

在冶炼终端，浸出岗位实时监测萃余液含酸量，动态调整氧化铜精矿投矿量，坚持“盘活存量酸液、减少新酸添加”；调度同步监控全线负荷，避免局部调整引发整体波动。在多方配合下，上半年，该公司吨铜酸耗保持低位运行。

自产补能：

焙烧制酸当好“压舱石”

在外购硫磺、硫酸渠道受限背景下，焙烧制酸系统成为保障生产稳定的重要支撑。

经过前期技术改造，硫磺制酸装置日产酸能力提升360吨。上半年，焙烧制酸厂强化设备巡检，优化炉温、风料比等运行参数，保障装置长周期满负荷生产。调度中心立足全厂用酸需求，统筹制酸装置运行负荷，实时对接产线供需。

同时，调度中心协同采矿、选矿、焙烧各环节，优化硫化铜精矿输送计划，优先将高品位精矿送入焙烧系统。焙烧车间依托高品位原料优化富氧焙烧工艺，在提升自产硫酸产量的同时，提高了冶炼铜金属回收率，降低了单位生产成本。

自产低价酸的稳定输出，有效对冲了外购高价原料带来的成本压力；调度的全局统筹，使制酸产能与全厂生产需求实现精准匹配。

保供闭环：

双向联动守好物资生命线

物资供应是连续生产的基础保障。调度中心与物资部门建立“双向联动、实时预警”机制，形成“生产消耗—库存储备—采购补给”的闭环管理。

面对中东地缘局势和国际航运风险，物资部门多措并举拓展供应渠道。一方面，深化与KAMOA铜业等核心供应商的合作；另一方面，联合兴源诚等合作伙伴拓宽采购渠道，安排专人跟进硫磺、硫酸的装运与跨境运输，打通海外物资补给通道。

调度中心每日汇总全厂原料消耗数据，同步反馈至物资部门，对库存低位提前发出预警；物资部门根据调度反馈的生产节奏，灵活调整到货与入库计划；调度则结合库存情况适时微调生产节奏，规避断供风险。双方密切配合，严格落实库存日监控、日预警制度，确保硫磺、硫酸库存始终处于安全区间，为上半年连续稳定生产提供物资保障。

长效赋能：

技改与数字双轮驱动

控酸保产守住了当下的生产基本盘，工艺技改与数字赋能则为长期增效注入了源源不断的动能。

此前落地的硫化铜中矿再磨技改项目，上半年持续稳定运行。调度中心做好工序衔接与产能匹配，配合选矿厂巩固技改成效，结合技改产线特性优化前端供矿、后端精矿输送方案，保障物料转运顺畅。稳定的工况使硫化铜矿石磨矿细度、有用矿物解离度维持在最优水平，选矿综合回收率与硫化铜精矿品位保持高位。高品位精矿送入焙烧系统后，调度同步衔接焙烧、浸出、电积各环节负荷，推动全流程指标协同优化，形成“技改提品位、品位促回收、回收增效益”的良性循环。

各项工作高效协同的背后，是数字孪生三维可视化综合调度系统的有力支撑——这也是华刚矿业全产业链协同的另一重“密码”。该平台将采矿、选矿、冶炼、焙烧等全厂区、全设备运行数据实时汇总，矿石品位、氧化率、设备状态等信息一屏可视。依托智能化系统，调度中心不再是单一的指令下发端口，而是全流程的信息中枢与协同连接器，打通各部门、各工序之间的信息壁垒，让沟通更顺畅、协作更高效。

从采矿配矿的源头管控，到选冶流程的优化升级；从自产制酸的产能释放，到物资原料的全线保供；从工艺技改的长效提效，到数字平台的智能赋能，上半年亮眼成绩的取得，是调度统筹协调、各部门各司其职、全员协同攻坚的共同成果。

一套科学完善的协同调度体系，让庞大的采选冶联合生产系统运转有序、韧性十足；而各生产、技术、保障部门的担当作为、密切配合，让调度的统筹规划真正落地生根。风雨淬炼强本领，凝心聚力再出发。下一步，华刚矿业将持续发挥全产业链协同优势，不断优化调度运行模式，深化“控酸保产”举措、推进工艺升级与智能应用，全力以赴冲刺2026年度目标，向着建设世界一流铜钴矿山企业的目标稳步前行。