技术团队人员正在熟料窑现场记录设备运行情况

技术团队正在操作室查看AI视频图像识别情况

不用紧盯电脑、告别高危作业，用AI来识别火焰、实时把控熟料质量，煤耗直降1%、技术经验得以传承……中州铝业联合中铝数为自主研发的熟料质量智能识别系统经过3个月的投运测试，近日顺利通过验收，实现限定条件下无人化操作。

该系统在中铝集团烧结法氧化铝企业率先落地，引起同行业高度关注，其基于完全自主可控的国产化华为昇腾智算平台，以“AI识别火焰、熟料质量监控、一体化数据平台”三大核心技术的支撑与高效配合，破解了行业长期以来的技术瓶颈，为烧结法氧化铝智能化转型打造“中州样板”。

把专家“绝活”植入AI“大脑”

今年以来，中州铝业紧扣企业“十五五”发展规划，着力通过加大传统产线升级改造、科技研发、数字化转型和人工智能应用，提升企业未来竞争力。

熟料烧结作为氧化铝生产核心工序，窑内火焰形态直接决定熟料品质、最终产品产量及生产成本，是生产质量管控的核心关键。中州新材料烧成区域负责人高学军介绍：“以前看火靠双眼、全凭经验判断，操作标准不一，而培养一名成熟的看火工至少要3年以上。现在有了AI，可以24小时值守，自动调温、自动控料，就像给熟料窑装上了‘智慧大脑’。”

在中州新材料集中控制室，屏幕上火焰形态、熟料颗粒一目了然，绿色标记正常工况、蓝色标记异常，近几小时乃至整班生产数据实时可查。高学军指着监控大屏说：“正常工况全交给AI，异常情况会自动报警，允许人工随时接管，确保生产安全可控，岗位员工再也不用死死盯着屏幕了。”

这套被称作“慧眼机器人”的系统，背后是生产经验与AI算法的深度融合。项目初衷就是为了留住岗位上“看火专家”的毕生经验，“把老师傅的‘绝活’装进算法里”成为技术团队攻坚目标。

为了实现这一目标，技术团队拜“看火专家”李尚辉为师，海量采集不同烧结工况下的火焰图像、视频及DCS工艺参数等多源数据，搭建专属场景标注数据集，通过海量样本迭代训练，把看火经验、操作习惯、工况判断标准全部转化为AI模型，终于打通“工艺+数字化”壁垒，实现“识别—预警—调控”闭环，真正把经验变成可复制的数字资产。今年4月，熟料质量智能识别系统全面落地。

“‘慧眼机器人’就像一名小学生，正在加紧自学习积累经验，识别、调控越来越精准，在熟料窑稳定运行条件下，可以完全接管盯火任务，现在无人看火已经融入日常生产。”高学军说。

“AI裁判员”闭环调控熟料质量

“烧结法氧化铝生产中，熟料窑火焰形态是窑内温度的‘晴雨表’，温度高低直接决定熟料质量，更关乎整条生产线运行效率，‘以窑定产’的核心逻辑始终贯穿生产全程。熟料质量如果不佳则溶出率偏低，生产运行效率就低。”中州新材料主管工程师闫果介绍，唯有优质熟料才能提高溶出率，让生产效益最大化。

传统熟料质量管控采用人工每小时单次取样抽检模式，检测效率低、精准度不足、调控响应滞后，易造成熟料合格率波动，无法适配精细化生产管控需求，是长期困扰烧结法氧化铝生产提质的关键堵点。

为补齐质量管控短板，切实发挥智能化赋能作用，技术团队持续攻坚推进系统迭代优化，在熟料仓出料口板式机上方布设6台高清监控设备，搭建熟料出料智能质量监测系统，深度融合机器视觉与人工智能算法，实时采集、智能研判熟料质量数据，并联动生产系统自动优化调控工艺参数，指导前端生产指标调控，构建全流程熟料质量智能化管控体系。同时，创新实施“双阈值预警＋多级报警”机制，可快速识别并预警熟料异常粒径，大幅缩短质量异常响应及处置时长，成功攻克高温复杂工况下熟料质量动态监测、精准管控的行业难题。

数据成为AI成长的“养料”

“氧化铝生产流程繁杂、数据体量庞大，涵盖工艺参数、设备运行、质量检测、能源消耗等多维度信息。”中州新材料主管工程师闫果说。以前，最头疼的是各工序之间数据分散孤立、无法互通共享……

为激活数据生产力，该系统依托多模态大模型技术，深度融合智能监测装备、新建数智系统与原有生产控制系统，搭建数据“一张网”，实时采集、集中存储、智能分析，执行决策，不仅实现了数据共享，还形成可追溯的质量管控闭环。

“自从熟料烧结工序用上了AI技术，就像坐上无人驾驶的汽车，既能识别路况，又能规划最佳路线，还能智控超车。”闫果生动比喻。

立足“十五五”发展规划，中州铝业将人工智能、大数据等数字技术深度应用作为转型升级核心方向，持续深化数字技术与传统工业生产的全方位融合，不断拓展智能制造工业应用场景，持续释放降本、提质、增效核心动能，全面提升企业核心竞争力，以数字化转型持续赋能企业高质量可持续发展。