生产现场

近年来，白银集团成州锌冶炼厂以6S/CTPM精益管理为核心载体，创新推行“首席推进官”轮值机制，让精益理念深度融入生产经营、管理运行、文化建设中，实现企业生产效能、治理水平、员工素养的全方位提升，为企业高质量发展注入源源不断的强劲动能。

理念之变

从被动落实到精益自觉

推行精益管理，首先要转变思想、重塑认知。成州锌冶炼厂深刻认识到，唯有打破“重生产、轻管理”“重任务、轻标准”的传统思维，才能让精益管理从做表面文章变为树发展根基。

一场自上而下的思想动员在该厂全面铺开。厂部牵头、车间联动、班组落地，通过班前会宣讲、专题培训、现场观摩、案例剖析等多种形式，层层解读6S/CTPM精益管理内涵，让职工深刻理解把握，增强精益管理的主动意识。

该厂创新推出“首席推进官”轮值机制，各车间轮流牵头统筹推进精益管理，干部职工主动梳理管理痛点、排查现场隐患、优化作业流程，让“下班前5分钟整理”“工完场清、日清日结”从口号转化为日常行动，形成接续发力、互学互促、持续精进的氛围。

行动之变

从经验管控到数智精管

在生产一线，成州锌冶炼厂以6S管理为基础，打造区域网格化、巩固基准维持卡、固化标准化手册，实现生产区域可视化全面覆盖、物料定置规范、工具器械取用便捷，使作业效率大幅提升。以CTPM管理为核心，建立设备全寿命周期标准化管理体系，推动设备管理从事后维修向事前预防和主动运维转变，设备综合效率跃升至85%，实现长周期稳定运行。

该厂聚焦数智化赋能，建成陇南市首个5G+数字化车间，核心工序实现无人化作业，生产效率提升了15%；搭建全要素数据管控平台，关键工序数控化率提升至80%，岗位劳动强度降低20%，构建“精益+智能”融合发展的现代化生产新业态；建立“日调度、周协调、月总结”闭环管理机制，运用5M1E分析法、PDCA循环、5Why分析法等精益工具，精准破解生产堵点，产能稳步迈入10万吨级的规模，电锌品级率攀升至99.998%，无工艺烧板天数连续突破1890余天，关键技术指标稳居行业前列。

环境之变

从粗放杂乱到标准一流

随着该厂理念升级、行动落地，使生产作业现场、管理环境发生了全方位的改变。走进生产车间，地面标线清晰、物料分区规整、设备焕然一新，安全通道畅通无阻。安全环保领域，构建“排查—整改—复核—优化”全链条闭环管控体系，深化AI技术应用，各项指标全面达标，绿电占比提升至91%，实现经济效益与生态效益协同增长；搭建全员精益改善平台，建立“提案—评审—实施—奖励—推广”闭环激励机制，职工改善提案累计达933条、落地率达85%以上，一批创新成果精准破解生产难题。以“五星六力三化班组”创建为抓手，开展立体化培训100余场，培育技术骨干80余名；将职工休息室、更衣室、就餐区同步升级，让职工在工作中收获更多的获得感、幸福感、安全感。

站在“十五五”发展新起点，成州锌冶炼厂将持续深耕6S/CTPM精益管理体系，以思想解放引领突破、以极致标准淬炼精度、以创新动能激发活力，奋力推动生产经营、改革创新、绿色发展各项工作持续走深走实、再攀新高。