近日，从新疆有色工业集团稀有金属有限责任公司（以下简称“稀有金属公司”）传来喜讯，堆存长达半个多世纪的153万吨低品位尾矿，正式迈入全面综合利用的新阶段。随着该公司低品位矿石综合利用项目全线推进，曾经受限于选矿技术水平而长期搁置的7号尾矿资源，通过新建破碎系统与成熟的重介质选矿工艺，正被逐批“吃干榨尽”，沉睡多年的资源终于重获新生。

7号尾矿回采现场

此次集中回采利用的7号尾矿，主要是20世纪60年代堆存至今的可可托海三号矿脉Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ带开采的手选尾矿，矿石块大。为盘活这笔历史遗存，稀有金属公司多次组织召开专题会，讨论技术路线、优化实施方案，反复论证回采规模、选矿工艺和综合经济效益，相关部门协同联动、往返奔波，全力对接办理立项、环评等前期审批手续，为项目顺利落地打通关键环节。

破碎工序是低品位矿石进入选矿流程、实现资源化转化的基础前提。2025年，稀有金属公司启动破碎系统改造工程，对87-66选矿厂原有破碎生产线进行改扩建：更换新型颚式破碎机，增设圆锥破碎设备，完善皮带输送廊道与配套供电、中控设施。历经数月施工与调试，这套全新的破碎系统于2025年下半年建成，为后续大规模处理尾矿打下了基础。

在选矿环节，稀有金属公司自主掌握的重介质选矿技术，完全适配于这类低品位矿石的分离提取。但要让沉睡数十年的7号尾矿真正“活”起来，还需摸清矿石特性，调整优化选矿工艺参数。为此，稀有金属公司选矿技术骨干主动放弃节假日休息，加班加点开展选矿试验。从取样、筛分到重介质分选参数调整，全程值守，一遍又一遍验证不同密度等条件下的分选效果，同时，对整条流程进行维护保养与带料联动试验，逐一排查设备衔接堵点，优化工艺控制参数。凭借多轮试验积累的翔实数据，技术团队成功完成选别流程的适配优化，确保尾矿中的有价资源得到最大化回收。

选矿技术员查看产品

今年4月1日，破碎系统正式运行，开始处理矿石，“回采—破碎—选矿”一体化流程全面打通，目前日处理矿石近千吨，一车车低品位矿石正不断运至破碎站，经破碎后进入重介质选矿系统，最终转化为合格精矿产品。

项目进展消息传遍矿区，老职工们望着正在作业的尾矿平台感慨道：“堆了这么些年，总算派上用场了。”

对稀有金属公司而言，153万吨尾矿的回采再利用，不仅在现有资源产能之外，开辟一条资源补充渠道，成为可支撑企业发展数年的利润增长点；更通过逐步回采，腾退并释放被压覆数十年的工业场地，为矿区后续产业升级、绿色发展留出了空间。