国家电投铝电公司中卫新能源红墩子光伏电站

国家电投铝电公司宁东分公司阳极导杆自动清理机器人

国家电投铝电公司宁东分公司全国首台双阳极电解质自动清理机

仲春时节，塞上的西北风依然凛冽。位于宁夏吴忠市的国家电投集团铝电公司（以下简称“铝电公司”）青铜峡分公司阳极组装车间内，降低电解质自动清理系统碳含量设备改造现场却是一派火热景象。电解质作为电解铝生产的“血液”，其碳含量过高不仅会加剧电能消耗，还极大影响电解系统技术指标。通过本次改造，青铜峡分公司将实现电解质碳含量均值降幅30％以上，在国内同行业中处于领先水平，助力这家拥有62年历史的老牌铝企迸发产业升级新活力。

生产线降碳、提质，是铝电公司谋求竞争力跃迁升级的生动写照。在“双碳”目标引领下，近年来，铝电公司认真落实国家电投集团“均衡增长战略”，锚定建设世界一流创新型绿电铝企业目标，坚定以绿色转型重塑用能结构，以数智化转型重构生产流程，以成本控降提升核心竞争力，在铸强产业链中成为集团利润增长的有力支撑。2025年，铝电公司营业收入同比增长19%，利润同比增长41%，交出了一份高质量发展新答卷。

绿色突围

从传统用能到风光炼铝

“你看上面的数据，截至4月7日已消纳绿电3.45亿千瓦时，相当于少烧1.03万吨标煤，减排二氧化碳约2.83万吨。”4月8日，宁东分公司生产技术部副主任张锋指着中控屏介绍。这份绿色成绩单的背后，是铝电人多年来对清洁能源的不懈探索。

“十四五”初期，铝电公司电解铝用能几乎全部来自自备电厂的火电和网购电量。自备火电厂发电成本连连攀升和宁夏绿电使用占比35%的管控要求，使得企业亟待优化用能结构破解发展瓶颈。“如果不主动应变，必将被时代淘汰。”铝电公司党委和经营班子清醒认识到，这场变革不仅是对生产指标的挑战，更是对生存发展的“大考”。为此，铝电公司积极争取电解铝绿电替代风光同场及电解铝厂、电厂周边区域风电项目指标和区外优质新能源项目开发指标等。截至3月底，铝电公司形成清洁能源占比超60%、总装机近500万千瓦的电力产业集群。

绿色转型不止于能源端。在宁夏中卫，吴忠第62光伏电站创新探索“农光互补”绿色发展模式，一排排光伏板下的“枸杞9号”构建起“一地两用、立体开发”的复合模式，每年可吸纳周边800人次就业，务工人员年均增收2000元，实现了清洁能源与乡村振兴的双赢；在青铜峡铝业基地，二期光伏项目创新实现中远距离直流接入电解系统，属国内行业首创。

绿电占比持续提升，为绿电铝产品认证和降低用电成本提供了坚实支撑。“QTX”成为宁夏首家取得绿电铝产品评价证书的铝锭品牌，品牌价值显著提升。

数字赋能

从人海战术到智慧工厂

走进铝电公司宁东分公司焙烧车间智能库区，负责人何成文自豪地说：“以前装卸炭块需要2~3人合作，现在按下按钮，机器人自己就完成了。”这个智能库区采用数字孪生与无人驾驶技术，堆垛天车可自主完成炭块抓取、装卸、入库全流程作业，替代了原先需多人协同的高危作业，效率提升了30%以上。

数智化转型之路并非坦途。堆垛天车智能化改造初期，定位精度不足、系统响应延迟等问题频发；电解槽智能控制系统上线后，与传统工艺衔接出现“水土不服”……

面对困难，铝电公司一方面坚定推进数智转型，牵头编制国家电投集团铝产业“智能工厂”建设规划，深化信息化引领、数字化筑基、智能化赋能“三化并进”顶层设计，培育和发展新质生产力；另一方面组织骨干锚定现场，开展技术攻关，在一次次调试、优化、迭代中突破了瓶颈。

技术变革带来的管理提升，让生产一线呈现更多新面貌、新变化。2023年7月，铝电公司青铜峡分公司建成电解铝行业首家5G智慧工厂，先后完成5G无人驾驶天车、中频炉自动打渣、氧化铝输送系统改造等百余项智能化项目。“以前车间外灰蒙蒙的，现在到处绿意盎然，心情都变好了。”职工王娟说。

今年3月，铝电公司山西铝业建成全国首个智慧赤泥库库区，构建了以无人机巡检、三维可视化、坝体位移监测、违章智能识别、无人机电子围栏、出入场管控等六大系统为支撑的智慧化管控体系。“过去，赤泥运输司机是否疲劳驾驶、精神状态如何只能依靠人工检查。”库区车间主任韩鲜文站在智慧大屏前感慨道，“现在，轻点一下鼠标，18辆绿电运输卡车化作流动的光点，驾驶舱实时画面映入眼帘，司机的任何一个细微动作都清晰可见。”

从建成行业首家5G智慧工厂到首台堆垛无人驾驶天车运行，从智能巡检机器人上岗到集成智能视觉识别技术装上智慧眼……这一张数智化转型的蓝图呈现出一家传统铝企在行业变革浪潮中迎难而上的身影。

成本攻坚

从分散应对到全链管控

“电解铝作为铝电公司产业链的终端环节，其发展成效直接关系到整个产业链的价值实现与市场竞争力。”铝电公司党委书记、董事长刘凤友说，“我们必须围绕制约铝业降本提质的关键因素，开启一场全方位的管理变革。”

在铝电公司宁东分公司组装车间内，一套长95米、宽12米的电解质自动清理机正在高效运转。在清理线上，残阳极经过预破碎、自磨、除铁等程序，磨成粉末后实现100%回收利用，较传统人工清理方式效能提高35%。这是全国首台双阳极电解质自动清理机，自2025年9月投运以来，实现残极灰分同比降低0.04%，全年可节约成本超600万元。

成本管控既要有大手笔，更要精雕细琢。“去年至今，车间通过修旧利废节约费用300多万元。从减速机、气缸小件到电机、空调等大件，能修尽修，连视频监控安装都精打细算，一颗水晶头都不浪费。”维修车间专工邓永龙算着“经济账”。

最难啃的“硬骨头”是电解槽电耗。电解槽是电解铝企业的“心脏”，也是电耗最高的生产单元。铝电公司主力电解系列设计建设早、能耗基数高，是完成电耗指标的“老大难”。2025年，围绕这一核心问题，铝电公司技术团队精准发力，推行“4221”工艺技术路线（即低铝水平、低阳极覆盖料、低分子比、低槽温，高电解质水平、高过热度，不捞炭渣、不捞换极块，适度极距），实现吨铝完全成本同比下降1144元，营业收入、利润分别跨越600亿元和40亿元大关，经营效益创历史最好水平。

在全要素成本管控理念引领下，铝电公司成本管控的链条，从铝土矿一直延伸到电解铝。矿业板块因地制宜强化矿石供应，2025年累计供矿748.91万吨，成本同比下降10元每吨；氧化铝板块从源头强化矿石均化和配比，为后续工艺指标控制创造有利条件，完全成本同比降低112元/吨；火电板块锚定煤炭采购、煤耗管理、机组检修等领域全面发力，实现供电煤耗同比降低6.76克/千瓦时，达到历史最优；新能源板块完成10座智慧场站建设，光伏、风电发电成本和光伏利用小时数等关键指标持续提升。

“十五五”征程已启，铝电公司正以绿赋能、以智致远、以新促兴，在传统产业转型升级的浪潮中破浪前行，为国家电投集团建设世界一流清洁能源企业贡献更大力量。