生产现场

2025年，金川集团完成工业总产值3900亿元、实现营业收入4760亿元，分别是“十三五”末的3.4倍和1.9倍；世界500强排名从2020年的369位跃升至235位，5年跃升134位；镍产量居世界第二、钴产量世界第四、矿产铂族金属产量居亚洲第一……这些数字的背后是不懈地努力与奋斗。

从千米井下的智能掘进到实验室里的技术突围，从国内千亿元级产业集群到全球30余国落子布局，这家共和国工业长子，以改革铸魂、以科创赋能、以智改兴企，在中国式现代化征程中闯出了一条传统资源型国企的高质量发展新路，彰显出产业报国的时代担当。

改革破局

重塑现代新国企治理生态

国企改革，是破藩篱、除积弊的自我革命，更是激活力、增效能的关键一招。

面对产业转型与市场竞争的双重考验，金川集团以刀刃向内的勇气、自我革新的魄力，推进深层次系统性改革，全面构建中国特色现代企业制度，法人治理体系日趋完善。

2023年，金川集团以铜业有限公司为主体，整合旗下多家分子公司，正式组建金川集团铜贵有限公司。仅用一年时间，便完成了从“工厂制”到“公司制”的全面跨越。

2025年6月，金川铜贵正式揭牌，迈入股份制发展新纪元——这是金川深化改革的标志性一幕。

按照“1+1+N”分块上市战略，金川集团坚持“一企一业、一业一企”，推动专业化重组整合，将优势资源向主业集中、向高端集聚。七大产业板块协同发力，资产证券化步伐全面加快，金川镍钴、金川铜贵相继完成重组，为产业升级注入资本活力。

改革不止于重组。经理层任期制和契约化管理全面覆盖；“效益增工资增、效益降工资降”成为刚性导向；管理人员竞争上岗、末等调整、不胜任退出成为常态——三项制度改革，打破了国企“铁交椅”，激发了人的活力。

健全市场化选人用人、薪酬激励机制，落实经营主体责任，金川集团逐步构建起权责明确、运转协调、有效制衡的治理机制，让企业更具效率、更富活力。

机制之变，最先点燃的是一线干劲。

金川铜贵电解二分厂副厂长刘浩东感触很深：“改革后，目标更清、责任更实、动力更足，大家都憋着一股劲，要把高端产品干出来。”

青年技术员樊建辉回忆改革之初的压力：“过去是领导安排干啥就干啥，现在是我要干、我敢干、我会干，要么干出彩，要么被淘汰。”为尽快吃透铜火法冶炼转炉工序生产工艺，他主动延长在岗时间，拿着笔记本，守在炉前观察火焰颜色、记录温度曲线，不放过任何一个细微的炉况变化。

3年完成74项重点任务，改革成果入选国企改革典型案例；企业获评全国“双百企业”标杆、质量强国领军企业；金川镍盐公司入选国务院国资委创建世界一流专精特新示范企业……

刀刃向内，切掉的是积弊，释放的是活力。2025年，金川集团全员劳动生产率较2020年提高了60.6%，营收利润率提高了3.2个百分点。

从“要我改革”到“我要改革”，从“铁饭碗”到“赛场选马”——金川集团用一场触及灵魂的机制变革，让传统老企业焕发出蓬勃生机。

创新铸剑

把核心技术掌握在自己手中

科技创新，是金川集团领跑行业的核心引擎，更是保障国家战略资源安全的“压舱石”。

牢记习近平总书记视察兰州金川科技园重要指示精神，金川集团始终把科技创新摆在核心位置，以“强科技”行动扛起“国家队”重任，在关键核心技术领域不断实现从0到1的突破。

瞄准有色冶金、新材料、新能源领域的技术壁垒，金川集团集中力量攻坚：0.05毫米“手撕镍”实现自主可控，4N5高纯无氧铜材替代进口，航空航天高端镍材、医用重离子加速器用无氧铜量产上市，不锈钢永久阴极板实现从100%进口到100%自主研发的逆转……

在金川集团铜贵股份有限公司贵金属冶炼分厂提纯班组，大国工匠潘从明的笔记本上，记满了数万组溶液颜色与状态数据。“别人看是液体，我看是密码。颜色差一点，纯度就差一大截。”他带领团队深耕一线，研发的“镍阳极泥中铂钯铑铱绿色高效提取技术”，解决了铂族金属冶炼行业的发展难题。

在铜贵公司铜箔分厂洁净车间，4.5微米超薄锂电铜箔匀速产出，厚度不足头发丝的1/15。“生产技术被国内龙头企业垄断，不突破，产业链就有断点。”科研团队日夜攻关，终于让国产“黄金膜”稳定供应主流电池企业。

从“手撕镍”到高纯无氧铜，从航空航天镍材到医用加速器铜材，金川集团以硬核创新筑牢国家关键材料供应链安全屏障。“十四五”期间，该集团累计科技投入246亿元，获得授权专利2945件，制修订国际、国家、行业标准122项，75%以上的科研成果从实验室走向生产线，真正把科技优势转化为产业胜势。

智改数转

跑出智慧矿山新速度

清晨，金川镍钴三矿区调度指挥中心灯火通明。

26岁的电气技术员杨琛坐在屏幕前，轻点鼠标，千米井下的场景清晰呈现：轨道平整、设备运转、无人驾驶电机车平稳穿梭。数字孪生系统将每一条巷道、每一台设备都“克隆”到地面。

“放在5年前，想都不敢想。”杨琛说，过去井下出故障，工人要背着沉重的工具包，徒步两三个小时才能赶到。如今系统秒级定位、自动报警，故障处理时间从2个小时压缩到5分钟。“以前下井是一身汗、一身灰，现在动动手指就能‘开疆拓土’。”他笑着说。

更令他自豪的是，这套全国首创的井下牵引网络智能监控系统，正是金川集团自主研发的。系统投用后，故障处置效率提升20多倍，91.7%的设备实现自动化运行，23个变配电所无人值守，人力投入减少50%。

在金川镍钴选矿厂，操作员冯延信的工作同样翻天覆地。过去，清理半自磨缓冲仓，要钻进粉尘弥漫、空间狭小的仓体，耗时两小时，风险极高；现在，他坐在中控室，一键启动远程机械臂，400米外的设备精准作业，10分钟即可完成清仓。“再也不用冒险进仓了，机器替我们干最苦最累的活。”冯延信笑着说。

金川镍钴选矿厂技术创新中心负责人李阳坦言：“原矿品位逐年降低，不创新就没有出路。”团队创新推出“先选镍、后选铜”分选工艺，铜回收率提高2.5个百分点，年多回收铜金属2200余吨，三矿铜尾矿品位首次实现“双零”以下，成为金川选矿史的历史性突破。

在金川集团永昌铜业有限公司精炼分厂，红外短路监测系统如同“智慧鹰眼”24小时值守。副总工程师任智顺说：“现在的电解车间，工人不用再守着槽子‘蒸桑拿’，生产模式彻底被颠覆。”金川集团信息与自动化工程公司自主研发“数字金川”工业互联网平台，搭建50余个关键信息系统，核心设备数据采集率达100%，形成“感知—分析—决策—执行”的智能化闭环。智能巡检机器人、远程清仓机械臂、AI视觉检测应用……一项项“黑科技”落地，让全员劳动生产率较“十三五”末提高60.6%。

随着“国家级数字化转型促进中心”建设主体获批，“金川数智”正走出金川、赋能行业，为行业企业提供咨询设计、开发实施、产品供应等服务，帮助其摆脱国外技术封闭依赖——金川正把矿山智慧转化为可复制、可推广的“金川方案”。