“以前看设备，凭的是老经验，听声音、看油位；现在看设备，靠的是‘大数据’，看曲线、算能效。”2026年1月28日，在安徽铜陵有色安庆铜矿中央控制室，工作人员指着大屏幕上定格的2025年全年能耗曲线，语气里透着自信，“这就是我们矿山的‘节能神经中枢’。回顾刚刚过去的2025年，我们让每一度电都发挥了最大价值。”

2025年，面对深部开采延伸、矿石品位下降、环保用电刚性增长等多重挑战，该矿紧扣高质量发展主线，以设备升级和能源管控为抓手，在千米井下的“深水区”蹚出了一条绿色高效的发展新路。年终决算数据显示，2025年，安庆铜矿总能耗同比下降3.22%、总购电量降低4.08%、总电费降低6.32%、减少碳排放超2000吨。这份沉甸甸的成绩单，标志着该矿生产方式已成功向“智能、绿色、高效”转型。

数智赋能

给老设备装上“智慧大脑”

“备件库存金额从1846万元降至1289万元，下降了30.18%。”这组数据的背后，是该矿设备管理模式的一场深刻变革。

2025年，该矿以铜陵有色集团智能矿山建设为契机，全面推进设备数字化改造。针对选矿车间4号铁再磨球磨机这只长期困扰生产的“电老虎”，技术团队不再满足于满负荷运转保产量，而是为其量身打造了智能调控系统。“现在球磨机是‘按需出力’，根据生产指标数据和球磨机台时能耗实时对比，实施间歇性关停。”现场操作工介绍说。智能化改造不仅稳定了磨矿细度，更让每个月节电效果立竿见影。

在设备管理领域，该矿创新推行“全生命周期健康档案”。通过对关键设备运行数据的深度分析，精准预判备件寿命，实现了备件采购从“经验型”向“数据型”的华丽转身。这一举措不仅盘活了资金，更减少了物资生产和运输的隐性碳排放。

尾选铁硫脱水系统的“流程重构”，更是数字化优化的经典案例。技术人员通过数据分析发现流程冗余，果断停用6台浮选机和多台渣浆泵，将硫精、脱硫泡沫集中处理。改造后，日节电1512千瓦时，月均节约电费3万元，让闲置的设备真正“歇”出了效益。

技改攻坚

让高耗能变身“节能高地”

“铜陵有色集团每年投入巨资推进智能化建设，我们必须把每一分钱都花在刀刃上。”谈及技改思路，该矿设备管理负责人深有感触。2025年，该矿围绕高耗能环节精准发力，打出了一套漂亮的“组合拳”。

通风系统是井下作业的“生命线”，也是出了名的“电老虎”。过去，负800米以下中段通风采用“一刀切”模式，不管有没有人作业，风机都全速运转。2025年，党员攻坚组深入井下两个月，摸清了人员流动规律，安装了人员定位和气体监测设备，构建起“人员—设备—环境”联动的智能通风系统。

“现在是‘人来风来，人走风停’。”现场人员介绍。改造后，通风系统日均电耗从14467 千瓦时降至13929 千瓦时，降幅达3.7%；粉尘浓度超限预警次数同比下降，作业环境持续改善，真正实现了安全与节能“双赢”。

电机能效提升工程同样成效显著。浮选厂房22台老旧电机全部“鸟枪换炮”，升级为高效永磁同步电机；磨浮低压变电所33台老化开关柜完成改造，以铜质母线排替代铝排，并配套无功补偿与谐波治理装置。3项技改合计年节电超34万千瓦时，相当于减少碳排放300余吨，让每一台电机都成为节能降耗的“主力军”。

全员共治

让“斤斤计较”成为新风尚

“节能不是某个人的事，而是每个人的事。”这是该矿职工中流传最广的一句话。

2025年，该矿通过宣传引导、制度约束和激励机制，让节能理念深入人心。经验丰富的老点检员凭借“听声辨位”的绝活，全年发现并整改8处“隐性浪费”；负1000米中段沉淀池水泵实现自动化控制，取代人工值守，年节约人工成本40万元，并杜绝了水泵空转浪费。

在电力交易市场，该矿同样展现了“精打细算”的本领。2025年，完成直购电8049.96万千瓦时，与计划误差仅0.24%，实现了电费成本的精细化管控。

从刚入职的大学生到即将退休的老矿工，人人争当节能“主角”。2025年，该矿职工自发排查整改浪费问题30余处，形成了“人人算节能账、个个做节能事”的良好氛围。

2026年的序幕已经拉开，该矿绿色发展的蓝图更加清晰。目前，该矿已完成“双碳”发展规划编制，主井下天轮改造、落后电机及变压器淘汰、余热回收利用、新能源货车推广等项目正在稳步推进。

“新的一年，我们将继续紧跟集团战略部署，以数字化、智能化、绿色化为主攻方向，推动设备能源管理再上新台阶，为集团高质量发展贡献更多安庆铜矿力量。”该矿行政负责人朱戡在2026年工作部署会上表示。

逐绿而行，步履坚定；向智而生，未来可期。该矿正以更加昂扬的姿态，书写新时代绿色矿山新篇章。