在位于宁夏宁东能源化工基地的国家电投集团铝电公司宁东分公司（以下简称“宁东分公司”）组装车间内，一套长95米、宽12米的电解质自动清理机正在高效运转。清理线上，残阳极经过预破碎、自磨、除铁等程序，磨成粉末后实现100%回收利用，较传统人工清理方式效能提高了35%。眼前的这幅场景，正是双阳极电解质自动清理机投用后带来的变化。该设备自2025年9月12日投运至今，实现残极灰分同比降低0.04％，全年可节约成本超600万元。

双阳极电解质自动清理机正在清理残极。

主动拥抱技术变革，将成本管控细化到生产微小单元是宁东分公司迎战变化不居市场环境的关键法宝。一年来，宁东分公司刀刃向内，以“一分钱”提质增效专项工作为引领，锚定“成本领先战略”，以系统构建内部降本管控体系通经络，以科技赋能严控生产设备电耗强筋骨，以新质生产力培育丰羽翼，不断焕发提质增效的新活力、新动能。2025年，宁东分公司全年实现吨铝含税完全成本同比降幅达8.1%，铝液综合交流电耗同比降低187千瓦时/吨，在国家电投集团8家涉铝三级单位中排名第一，成本分位行业排名显著提升；利润同比增长286.1%，创历史最优水平。凭借上述成绩，宁东分公司获评国家电投集团2025年度先进集体。

破壁垒 促协同

全员联动挖潜降本

身处传统高载能行业，宁东分公司与其他电解铝企业一样，面临着设备自动化程度欠佳、自主运维能力薄弱、清洁能源占比偏低等诸多共性问题。同时，在内部管理方面，部分制度流程协同性差、执行力不到位，制约了成本管控与运营效率的提升。

“当下，电解铝行业步入总量管控阶段，成本已然成为行业竞争的核心要素。”宁东分公司总经理、党委副书记乔荣来说，“在行业竞争愈发白热化的当下，唯有构建科学完备、闭环高效的成本管控体系，方能实现常态化降本增效。”

运输车间召开班前会。

为此，宁东分公司坚持问题导向，精准施策、毫厘必争，将“吨铝成本管控”列为年度目标任务，每月召开生产经营例会、原材物料采购会、电解技术指标提升等专题会议，各部门、各车间负责人集中汇报进度，现场对原料采购、能耗优化、生产质量、工艺指标、机物料消耗及铝液外销等工作进行沟通反馈，打通堵点、提升效率。通过将任务目标层层分解至每个班组、每个岗位，构建起“人人有指标、事事讲成本、时时抓节约”的管控格局。

成本管控带来的变化直接传导到基层，转化成实实在在的行动与效益。

2023年，刚毕业的毛新阳加入宁东分公司，跟进了集团首台煅烧罐式炉建设、试运行全过程，参与编写罐式炉烘炉、运行知识与操作方法作业指导书和安全操作流程，并开展培训工作。

焙烧炉改造后进行点火烘炉。

2025年1月26日，罐式炉正式投入生产。经过近一年的稳定运行，煅后焦实收率提升了7%以上，每年减少原料消耗成本达4260万元。“立足岗位为降本管控作贡献，让我得到了历练和成长。2025年底，我的收入随之也比往年翻了一番多。”毛新阳说。

成本管控既要统筹全局，又要精雕细琢，宁东分公司从细微处深挖降本潜力，将隐性成本显性化，让每一分投入都能充分发挥效益。电解系统通过优化更换流程，使每次换极作业时间缩短15分钟，降低电能损耗和铝液氧化损失；动力车间改造完成12台压缩热零气耗吸附式干燥机，每年可节电230万千瓦时……2025年，深化实施“一分钱”提质增效专项工作，全年同比实现效益贡献8687万元，价值创造能力不断凸显。

勇创新 “啃硬骨”

技术赋能电耗管控

“自2022年8月，率先在行业启动石墨化阴极电解槽技术升级改造以来，电解槽阴极压降下降了近100毫伏，电流效率同比提高约0.8%。”宁东分公司电解系统负责人王延庆分享一组数据，直观呈现了技术改造带来的变化。

员工打捞电解质。

电解槽是电解铝企业的心脏，也是电耗最高的生产单元。宁东分公司紧跟绿色铝产业发展部署，累计投入4.5亿元，下大力气破解传统槽体能耗高、寿命短、稳定性差等难题，为成本管控注入强劲动能。

作为第一个“吃螃蟹”的企业，宁东分公司无经验可循，唯有在实验中实现经验与技术的迭代升级。

如何严控吨铝电耗不超标，如何应对实验槽在技术条件把控和操作控制上的新变化，如何做好焙烧启动、后期管理……一项项挑战面前，有着18年电解工作经验的毛宁，带着电解二车间团队接下了开展石墨化阴极电解槽实验的任务。作为车间负责人，毛宁全程跟进项目进展，与工区长、技术员边学习边积累经验。

“李区长，2237号槽发现电解质渗漏，需立即处理。”毛宁在巡槽时发现改造后的电解槽出现电解质渗漏，遂立即通知区长李保安进行处理。同时，乔荣来与王延庆迅速组织劳模创新工作室技术人员对渗漏问题进行分析，结合电解槽设计和工艺参数展开攻关。

团队成员历经两个月的不断摸索和实验，结合石墨化电解槽的设计特点和等温线位置，探索出一套自主化的电解槽低温焙烧启动技术，将启槽温度从之前的920摄氏度降低至870摄氏度左右，焙烧时间由96小时延长至120小时，有效地解决了电解质渗漏问题，电解槽阴极压降和电流效率等主要指标均有明显改善。4个月后，石墨化阴极电解槽升级改造在宁东分公司350千安、400千安两个电解系列进行推广。

集体合影

全石墨化阴极电解槽升级改造是宁东分公司以技术赋能电耗管控的有力实践。2025年以来，围绕“电耗”这一核心问题，宁东分公司技术团队精准发力，推行“4221”工艺技术路线（即低铝水平、低阳极覆盖料、低分子比、低槽温，高电解质水平、高过热度，不捞炭渣、不捞换极块，适度极距），减小劳动强度，原铝液电流效率提升了0.5％以上，显著降低工人工作量与劳动强度、全面提升电解铝生产本质安全水平，并为增产提效创造有利条件。

育新质 强动能

智能升级让工厂更聪明

数字技术与传统产业跨界融合，不断孕育新质生产力。宁东分公司加快数字化转型步伐，提升设备自动化、智能化、数字化程度，在提高劳动生产率、优化作业环境、降低员工劳动强度等方面不断探索，不断实践。

一系列智能化项目的研发与应用，为提质增效插上了智慧羽翼，推动企业迈入高质量发展的快车道。

电解三车间3128号电解槽底，智能测温机器人来回穿梭，自主识别槽号、自动测温，并将数据形成报表、历史曲线存储于终端，使得工作效率提升30%以上，为电解铝生产和精细化管理提供了更加可靠的数据支撑和技术保障。

焙烧车间智能库区采用数字孪生技术，可使堆垛天车自主完成炭块抓取、装卸、入库全流程作业，无需人工干预，效率提升30%以上。“新建成的数字化控制室，可以清楚地看到生产工艺、设备运行和智慧消防运行情况。”成型车间主任俞斌说，“现在物料纯度在线监测系统将化验周期从4小时缩短至5分钟，因化验滞后导致的生产调整成本有了明显降低。”

2022年至今，宁东分公司加大数智化建设投入，累计投入资金超5.4亿元，实施科研项目46项，通过工业互联网、数据可视化等管理平台数字化项目建设与应用，实现了生产数据的实时采集与分析，为决策提供了科学依据。这些智能化升级举措，为构建智慧工厂、提升生产工作效率注入了强劲动能。

当前，国家电投铝电公司高质量发展的号角已经吹响，成本管控依然是企业核心竞争力的关键所在。宁东分公司将持续深化成本管控体系建设，以技术挖潜、流程优化、全员参与增强合力，不断探索成本管控的新路径和新方法，为打造具有国家电投特色的世界一流创新型绿电铝企业贡献更多力量。