生产现场

2025年，宝钛集团有限公司（以下简称“宝钛集团”）围绕“1345”发展行动纲领，直面多重挑战，在产业升级、科技创新、市场开拓、管理提升等方面取得了新成效、展现了新气象。其中，锻造厂积极贯彻宝钛集团战略部署，紧盯2025年生产任务目标，成品产量、锻件产量均实现同比增长，超额完成年度既定指标，生产效率、产品质量、安全水平及队伍建设工作全面提升，以扎实的业绩为宝钛集团高质量发展注入了强劲的锻造动力。

深化数字转型

生产效能实现新突破

面对复杂多变的市场形势，宝钛集团锻造厂推行成本精细化管理，严格控制各项成本；积极开展工艺创新，提高产品成品率；系统推进设备管理创新，生产效率显著提升。

宝钛集团锻造厂采用“操检合一”生产模式，培养了一支一岗多能、技术过硬、能打硬仗的专业团队，为宇航级钛及钛合金智能锻造生产线投产运行积累经验；引入多种信息化工具，实现生产过程的精准控制和优化；通过数字化仿真技术，优化锻造工艺，减少试错成本，提高产品质量一致性；严格执行设备管理制度，强化自主检修能力，优化外协检修流程；科学评估设备使用寿命，实施备品、备件精准管理，推进备件国产化替代和修旧利废工作，降本增效成果显著。通过一系列精细化管理和精准调控，该厂重点设备运行效率持续提升，月均设备可开动率达99%以上，确保高端锻件产品按时交付。

强化精益管理

产品质量迈上新台阶

宝钛集团锻造厂深入践行精益生产理念，将质量管控贯穿生产全过程，通过持续优化工艺与生产流程，产品质量实现稳步提升。针对大规格棒材生产中的技术瓶颈，该厂组建技术攻关小组，不断优化锻造工艺参数，进一步规范操作流程，解决了棒材端部开裂等质量难题。

宝钛集团锻造厂全面建立标准化作业体系，创新采用多火次无打磨连续生产工艺，并科学分配手动与自动打磨工序，使每批次产品的无形损耗大幅降低，成品率显著提升。在大规格棒材、锻件的生产过程中，该厂进一步完善质量控制措施，细化工艺参数标准，提高产品组织性能的一致性。

在TC4锻件生产方面，宝钛集团锻造厂采用联合开发模式，按照客户要求的时间节点，高质量完成了多批次重点产品的生产任务；推广应用自由锻与径向锻造复合工艺，使部分钛合金棒材的生产周期缩短20%，成材率提升2%。

筑牢安全防线

安全管理取得新成效

宝钛集团锻造厂持续完善安全管理体系，层层压实安全生产责任，严格执行宝钛集团各项安全生产规定。

该厂加大隐患排查治理力度，建立安全隐患动态管理台账，对重大隐患实行挂牌督办机制；不断细化安全生产责任制，领导班子坚持每月带队开展安全专项检查与整改督办，确保问题整改闭环管理；各生产班组严格落实每日班前会制度，结合典型事故案例开展警示教育，职工安全意识显著增强。

2025年，宝钛集团锻造厂累计组织开展安全、环保、消防相关教育培训活动17场，开展安全环保及消防应急演练3场，参与职工达600余人次；常态化组织职工学习《重大火灾事故隐患判定标准》《特种设备重大事故隐患判定准则》等规范性文件，通过理论学习与实践演练相结合的方式，切实筑牢安全生产防线，实现2025年安全生产“零事故”的目标。

加强人才培养

队伍建设呈现新气象

宝钛集团锻造厂高度重视人才队伍建设，紧扣宝钛集团人才创新培养机制，深入开展“师带徒”活动，创新实施阶梯式培养模式，制订并实施《锻造厂“师带徒”管理制度》及配套考核评价办法，分批次组织37对师徒结对开展“传帮带”。2025年底，37名徒弟按期“出师”，有效促进了青年职工技能成长。

宝钛集团锻造厂充分整合内部优质资源，由技术骨干、技术能手及技能标兵组成技能提升团队，围绕关键生产项目开展技术攻关；选派高级技师担任培训导师，为新入职职工制订个性化培养方案；积极组织装出炉车司机、精锻机操作手等岗位开展技能竞赛，营造“比学赶超、争当能手”的浓厚氛围。

通过多形式、多渠道的系统化培养与实践锻炼，一批青年技术骨干迅速成长，在宝钛集团技能大赛中获得优异成绩，有力推动了职工队伍整体技能水平的全面提升。

展望2026年，宝钛集团锻造厂将继续坚守初心，聚焦经营质效提升，以更高标准、更实作风，为宝钛集团建设世界一流专业领军企业贡献坚实锻造力量。