在中铝（郑州）铝业有限公司郑州分公司（以下简称“郑州分公司”），矿石破碎系统输送皮带如同一条“生命线”，承担着矿石转运重任。然而，这条“咽喉要道”背后，曾长期潜伏着威胁安全生产的“定时炸弹”——皮带纠偏作业，作业过程中的高风险与低效率，成为制约生产的突出瓶颈。由此，郑州分公司集中优势兵力，打响了一场技改创新攻坚战。5月，该公司维修成本大幅降低、经济效益凸显，旨在从根本上杜绝安全隐患的“输送皮带手动纠偏远程电控化升级改造”项目获全国机械冶金建材行业职工技术创新成果三等奖。

高悬的“利剑”与生产瓶颈

“1993年‘3·22’皮带伤害事故、2013年‘8·14’皮带伤害事故……”在郑州分公司的安全警示教育会上，两起事故案例反复敲响警钟。事故根源直指皮带纠偏作业——传统机尾滚筒双侧丝杠调节装置需作业人员拆除防护网，近距离面对高速运转的滚筒手动操作。空间狭小、手动调节、长达近一小时的作业时长、作业时的“高风险”……凡此种种，让相关岗位员工心有余悸。

除了安全隐患，手动纠偏还导致效率低下，每次停机调整至少需要半小时；丝杠卡阻时，需要两人合力调整丝杠螺栓；每年因此类非计划停机超过120小时，直接影响矿石破碎量上万吨。

2024年初，郑州分公司将皮带纠偏作业列为“危险作业”。“变危险为平安，一定要让纠偏作业在安全的前提下进行。”郑州分公司安全生产第一责任人、经理王鹏斩钉截铁地说。

从“纸上谈兵”到“落地生根”

彻底消除皮带纠偏“痼疾”的重任落在了郑州分公司工匠人才创新工作室众人的肩头。机械维修一级技师、工作室负责人孙会勇牵头成立了“皮带纠偏攻坚6人组”，成员涵盖机械维修工、电工、操作工，并立下了人员零接触危险区域、调整时间缩短至5分钟内、改造成本控制在1万元以下的创新“三原则。”

通过现场反复观察，该攻坚小组发现传统丝杠调节的两大缺陷：手动精度差导致皮带磨损加剧；作业时拆除防护网导致风险成倍增加。“解决问题的核心是以机械替代人工。”一级电工技师张贵永提出了技改关键思路。经该小组讨论，技改思路锁定在蜗轮蜗杆减速机构上，100∶1的减速比和自锁特性能提供足够扭矩，防止逆转，且体积小巧适配狭小空间，再搭配工业级无线遥控器，实现“一键纠偏”。

在技改方案编制中，该攻坚小组了解到，市场上一套一体化电控系统报价为3万余元，远超预算。为降低改造成本，该小组成员钻进皮带廊内，根据皮带实际运转情况，测算各种数据，最终确定了采购蜗轮蜗杆机构、自主改造2#皮带滚筒、采用“蜗轮蜗杆+远程电控”方式的技改方案，成本压缩至不到3000元。

5月是月度检修窗口期，更是破碎生产的黄金期。为不影响生产，该小组成员提前到岗，拆卸护栏、焊接支架、布设线路，每个环节精确到分钟，攻克了最关键的蜗轮蜗杆与丝杆同轴度调整的技术难关，误差不超0.5毫米。2024年5月18日11时，随着电控遥控器指令，皮带滚筒即刻转动，皮带中心线偏差从15毫米修正至2毫米内……这一历史性时刻，标志着技改获得成功。

安全与效益的“双丰收”

改造后的2#皮带，实现了从“险点”到“亮点”的蜕变，作业“零风险”，员工吃下了“定心丸。“在5米外用遥控器指挥，皮带偏不偏、回多少，看得一清二楚。”操作工孙延昌说。此次改造实现了“三个远离”：人员远离滚筒5米以上、操作远离运转部件和粉尘区域。监控数据显示，改造后，纠偏作业违章记录为“零”，机械伤害风险彻底消除。

从2024年5月—2025年10月，长期的技改跟踪数据印证着变革：纠偏耗时从35分钟/次，降至4分钟；非计划停机时间从120小时/年压缩至6小时/年，可多转运矿石3.6万吨。“以前，最怕夜班皮带跑偏；现在，一按遥控器，喝口水的功夫就搞定了。”夜班操作工韦建伟感叹道。

此次技改总投入仅为初始方案的10%，节约成本近2.7万元；年增矿石处理量3.6万吨，创经济效益24.12万元，投资回收期仅1个多月；皮带边缘磨损减少70%，年节约更换费用5万元；电费、人工成本降低12万元，综合效益显著。