近日，由洛阳钼业与第三方合作研发的“牙轮钻机远程智能控制系统与随钻岩石参数识别技术的研发与应用”“碎矿站多模态数据融合与智能协同控制系统研究与应用”“高滑石型钼及低品位伴生资源高效回收新技术研究与应用”3项科技成果通过了中国有色金属工业协会组织的专家组评价，全部达到国际领先水平。

“牙轮钻机远程智能控制系统与随钻岩石参数识别技术的研发与应用”项目，自主研发了集设备监控、远程操作、生产管理、健康诊断、数据分析、全景数字孪生于一体的牙轮钻机远程控制系统，解决了在复杂露天采场环境中信号覆盖难、移动性差、延时高、易中断的问题，实现了钻机远程操控的毫秒级延时和99.99%以上的通信可靠性；基于AI的智能自主作业与决策优化，融合“GNSS+RTK+双天线航向”高精度定位技术，构建了协同的厘米级精确定位和钻进深度自动测量系统，实现一键自主作业以及全过程钻进深度的实时测量与精准控制。专家组认为，该项目填补了我国中高端牙轮钻机智能化控制的技术空白，打破国外技术垄断，实现了国产化替代，解决了“卡脖子”难题，支撑矿山企业实现“减人、增安、提效”。

“碎矿站多模态数据融合与智能协同控制系统研究与应用”项目，通过加装传感器、控制器和DCS系统，融合视觉检测、智能控制算法，实现破碎站全流程智能化升级，突破行业技术瓶颈；利用F5G 全光网络和TYPE-C双链路保护等技术，实现主机及辅机参数数字化，将原本分散的生产工艺和监控点进行了整合，形成了一个集中统一的操作监控平台，实现从传统“现场操作”向“远程管控” 模式的重大跨越；通过多源数据感知及控制软件解耦集成，构建了远程智能管控平台，攻克了数据孤岛化与控制系统分散的难题，实现了运行控制、视频监控与语音通信的一体化智能管控；构建的智能分析系统，实现了毫秒级实时推理与高精度分割，并通过与控制系统联动，解决了粒级实时统计与大块预警难题，实现了破碎工艺的精准智能控制。该项目负责人、矿山公司副经理王洛锋介绍：“现在，碎矿操作工在技术中心通过远程操控就把活干了，极大地减少了操作工在危险区域的停留时间，彻底消除了的安全风险和职业危害。”专家组认为，该项目破解了露天矿山破碎环节“数据孤岛+人工依赖”的痛点，为行业提供了可复制、可扩展的智能化碎矿技术体系，为矿山数智化转型提供了示范。

“高滑石型钼及低品位伴生资源高效回收新技术研究与应用”项目，研发的靶向抑制剂界面调控的强疏水性矿物高效分离新技术，首创了基于紫外线光解与光化学催化氧化协同的回水处理技术，开发了钼尾矿中低品位伴生有价元素的梯级回收，成功解决了高滑石型钼矿选矿回收率低、回水回用难和伴生资源综合回收利用率低等技术难题。