从鲁西平原上的一颗工业新星，到有色行业的领军巨擘，信发集团用半个多世纪的砥砺奋进，书写了一部从传统制造向绿色智造跃迁的壮丽史诗。在中国式现代化的时代浪潮中，信发集团以战略转型为桨，以创新驱动为帆，助力有色金属行业向绿色低碳高质量发展方向不断迈进，成为行业转型升级、绿色发展的生动实践和鲜活缩影。

信发集团始建于1972年，是一家集电力能源、有色金属、高端化工、环保建材、矿产开发、现代农业等产业于一体的现代化大型企业集团，现有所属及控股企业80余家，职工2万余人，总资产3100亿元。2024年，信发集团完成主营营业收入3029亿元，完成利税328亿元，上交税金127亿元。多年来，信发集团深入践行“绿水青山就是金山银山”的生态文明理念，加快发展新质生产力，坚定不移地走绿色环保、低碳高效、循环经济的发展之路，逐步实现了生态环境高水平保护和企业经济高质量发展。信发集团是国家第一批“资源节约型、环境友好型”试点企业、“国家级生态型循环铝工业示范基地”、国家资源综合利用“双百工程”骨干企业、国家大宗固体废弃物综合利用基地，先后多次获得“全国五一劳动奖状”“全国节能降耗先进单位”“全国电力系统先进单位”“全国有色金属行业先进集体”“富民兴鲁劳动奖状”“山东省循环经济示范单位”“山东省清洁生产单位”等荣誉称号。

立足产业根基 锻造全链条发展格局

1972年，信发集团在山东茌平破土而生，从一座小型热电厂起步，逐步探索出一条独具特色的产业延伸之路。在发展初期，信发集团敏锐捕捉到能源与有色金属产业的协同潜力，率先打通“热电联产—电解铝—氧化铝”产业链条，实现了电力能源与有色金属冶炼的深度融合。通过不断延链补链、强链智链、绿链拓链，信发集团不断完善循环经济，逐步形成四大循环产业链网：以煤矿开发、发电、供热为主的能源产业链网；以铝土矿开发、氧化铝、炭素、电解铝、铝深加工为主的铝产业链网；以盐矿开发、液碱、石灰、电石、聚氯乙烯及精深加工为主的化工产业链网；以电石渣脱硫、脱硫石膏生产石膏粉、石膏板，粉煤灰渣生产蒸压标砖、砌块等固废综合利用为主的生态环保产业链网。链网上下产业衔接，左右工序相连，环环相扣、闭路循环。上一家企业生产过程中产生的废气、废水、废渣及能量变废为宝，成为下一家企业生产所需的能源、原料，将各种废物吃干榨净，实现了资源、能源高效利用的最大化。以石灰石为例，其在生产过程中就被循环利用了6次：用石灰石生产石灰，石灰生产电石，电石生产聚氯乙烯，生产聚氯乙烯产生的废料电石渣可以替代石灰生产氧化铝，同时替代石灰用于电厂脱硫，脱硫产生的废料脱硫石膏用于生产石膏粉，石膏粉又可以广泛应用于生产纸面石膏板等优质建筑材料。信发集团通过发展循环经济，年可节约资金100多亿元。

信发集团智能化粉煤灰制砖项目

信发集团逐步形成了“原料—产品—副产品—再生资源”的闭环式发展模式。这种全链条发展格局，让信发集团实现了资源利用的最大化，生产成本显著降低，市场竞争力持续增强，为有色金属行业产业链整合与协同发展提供了成功范例。

对标国际一流 增强企业核心竞争力

信发集团始终坚持“理念国际化、产业高端化”，对标国际一流，通过引进国际先进的技术和装备，加强对传统优势产业的改造和提升，不断推动企业实现高端化、智能化生产。目前，信发集团在发电、氧化铝、电解铝、化工、环保建材等10个方面处于世界同行业领先水平，具有强大的市场竞争力。

坚持装备水平持续升级换代，始终保持行业领先。全面关停能效偏低的30万千瓦以下机组，投资建设9台66万千瓦高效超超临界机组；投资18亿元改水冷为间冷机组，建设了全球最大的间冷塔，建设了全自动无人值守的水处理车间，节水率达到97%；铝合金棒项目采用世界最先进的挪威海德鲁生产线，全世界只有8条，7条在信发；石膏板项目引进4条世界第一品牌德国格林策巴赫生产线。

坚持数据化流程再造，实现高效整合协同管理。信发集团推行NC一ERP系统，涵盖八大领域100多个模块，用数据赋能全产业链，使企业的物流、资金流、决策指挥系统运作平稳，全面实现人财物产供销的协同管理、高效整合。

坚持智能化改造，持续提高工作质效。信发集团将行业一流技术引进、消化吸收再创造，将核心技术牢牢掌握在自己手里。如自主研发的“电解铝自动化集控系统”，实现了“一键启停”，荣获“中国自动化领域年度团队”大奖；绿色新型环保建材智能化改造项目被评为山东省智能化技改十大优秀案例，入选工信部发布的建材工业智能制造数字转型典型案例。2024年，信发集团实施创新项目2467项，投入创新资金3.71亿元，增加经济效益27.72亿元，获得授权专利1200多项，10余项技术被鉴定为国际先进水平，13家企业被评为高新技术企业。

聚焦绿色转型 探索低碳发展新路径

在推动产业链条循环发展的同时，信发集团始终将绿色发展作为企业的核心战略，全力推动生产方式的绿色变革。

污染防治源头化。信发集团将环保工作关口前移，从进厂物料入手，治理卸料环节扬尘。投资14亿元建设火车智能卸煤系统，采用全自动双翻翻车机卸煤，翻卸过程通过纳米级干雾抑尘、负压收尘，煤炭落至地下30米深输煤皮带，输送到燃煤系统或全封闭式储煤棚，全程无扬尘产生。以此技术为基础，信发集团还根据氧化铝粉、石子、石油焦、兰炭等物料的自身特点创新设计了不同类型的全自动无尘装卸系统，既提高了工作效率，又杜绝了扬尘污染。其中，可容纳5辆罐车同时卸车的氧化铝粉自动卸料站，由信发集团自行设计，为全国首创。

物料管控封闭化。解决了卸料扬尘，下个环节是储存和输送。为减少物料堆存扬尘，信发集团投资5亿元，对所有的露天料场进行改造，全部建成高标准全封闭式储料棚，料棚内部设有雾炮，定时喷雾降尘。为减少物料输送扬尘，信发集团不同厂区之间以及各生产流程的粉状物料采用密闭管道输送、粒状及块状物料采用封闭管廊传送。例如，化工厂产生的电石渣直接通过密闭管道输送至电厂、电解铝厂、炭素厂进行脱硫，产生的脱硫石膏直接通过封闭皮带廊传送至建材厂生产石膏粉等，减掉了车辆转运环节，避免了运输扬尘污染。

排放达标超低化。达标排放是企业落实生态环境保护主体责任的基本义务和底线要求。信发集团在末端治理环节更是自我加压、提标减排。信发集团先后投资100多亿元升级改造燃煤电厂、氧化铝、电解铝、炭素等行业的脱硫、脱硝、除尘环保治理设施，所有机组氧化铝、电解铝、炭素等在达标排放的基础上全部实现超低排放。例如，电解铝厂烟气脱硫打破传统单塔设计，率先采用双塔设计，一用一备，在设备检修时可以实现无缝切换，不耽误生产，不影响减排，也是全国率先完成电解铝脱硫改造的企业。

废物利用资源化。世上本没有废物，只有放错位置的资源。为破解工业固废资源化利用难题，信发集团投入上亿元开展专项研发，经过上百次试验，攻克了56项技术难题，获得了21项专利，成功开发建设了粉煤灰渣制砖、制砌块，脱硫石膏生产石膏粉、石膏板等多个固废综合利用项目，其中，石膏板项目为世界单厂最大产能。信发集团内部产生的粉煤灰渣、脱硫石膏等全部实现变废为宝，年可减少固废存量1400万吨，实现了“出灰不见灰、出渣不见渣、固废变资源”的目标，被国家发改委列为全国“大宗固体废弃物综合利用基地”。

能源结构低碳化。信发集团将绿色低碳作为发展方向，积极布局新能源产业，将光伏、风电等清洁能源融入生产体系，逐步降低对传统化石能源的依赖。投资160亿元建设光伏、风电等新能源项目，将清洁能源转化为生产动力，有效减少碳排放，推动绿色发展。

工农融合发展 打造乡村振兴“齐鲁样板”

近年来，信发集团积极响应国家“万企兴万村”行动和“乡村振兴”战略，以工业的思维发展农业，在不到两年的时间内，投资50亿建设现代农业产业园，将工业发展的创新思维、管理优势、技术优势、资源优势移植到农业中，大力推进生态农业、智慧农业、设施农业，走智能化、集约化、低碳化、生态循环的新路子，着力打造樱桃、草莓、鲈鱼三大产业高地。

该产业园有以下几个特点：一是工业余热替代天然气供暖、制冷，解决了设施农业最大的成本问题，实现农作物错峰生产；二是利用砌块建设棚体，土地利用率由传统棚体的40%提升到94%；三是积极探索二氧化碳捕集，降碳固碳，增强农作物光合作用；四是智慧农业科技含量高，温度、湿度、二氧化碳、补光、水肥一体化滴灌等11项生产要素全部实现智能管控；五是草莓种植采用水肥一体化系统，实现水和肥料循环利用；六是樱桃树枝及草莓剩余基质用于制作有机肥料；七是鲈鱼内脏、鱼鳞等经加工发酵后制成鱼蛋白作为樱桃、草莓营养肥料；八是养殖废水经过滤用于浇灌樱桃；九是大力发展新能源发电，实现绿电自给自足；十是园村共建，农民享受租金、股金、薪金、老人补助金多重保障，实现共同富裕。目前，该园区荣获全国现代设施农业创新引领基地、省级现代农业产业园项目、农村综合性改革试点试验项目、现代设施农业创新引领基地、科普教育基地、绿色发展先行县项目、高效设施农业基地、智慧农业应用基地等称号。

不忘初心使命 勇担社会责任

信发集团连续5年捐助茌平50万农民合作医疗，不让农民拿1分钱；捐建1所医院、5所中小学，2022年投资5亿元建设“百年不过时”的高级中学；捐建党员教育基地“马周纪念馆”、金牛湖、两座过街天桥；在新冠疫情期间，捐款捐物3867万元。据统计，信发集团累计捐助各项社会公益事业30多亿元。

信发集团数十载绿色发展之路是生态环境高水平保护和企业经济高质量发展的生动体现，实现了环境效益、经济效益、社会效益的“三方共赢”。在全国首次碳排放权交易中，信发集团交易量达到1407.6万吨，交易额近8亿元，占全国总交易额的9.1%，居全国首位。截至目前，交易量2715万吨，被评为全国碳市场优秀交易实践企业。目前，信发集团有12家企业被列入国家生态环境部应急减排A级企业。

着眼未来，信发集团将以“走在前、当引领、作标杆”为目标，进一步强化企业担当，以最低的资源和能源消耗为社会创造最大价值，把传统产业做到最高端，把基础产业做到最极致，着力打造世界一流企业，为行业绿色低碳高质量发展作出新的更大贡献。