在钢铁与焊花交织的车间里，铜陵有色铜冠建安钢构有限责任公司（以下简称“铜冠建安钢构公司”）的工人们身着工装，正专注地操作着数控切割机，精准地将一块块钢板“裁剪”成设计图纸上的形状。钢板通过火焰切割下料、组立，源源不断地输送到下个流程。这里是铜冠建安钢构公司下料班组的作业现场，是该班组员工用精益求精的匠心，为该公司各项工程打造“钢筋铁骨”的起点。

精益管理 提质增效显活力

下料工序是钢结构生产的“第一道关”，直接影响后续焊接、组装的精度与效率。以前，该班组作业往往依赖老师傅的经验手动排版下料，材料利用率低、误差风险高。近年来，该班组以标准化班组建设为契机，结合清单排版与数控切割机联网，建立从图纸解析、材料匹配、排版优化到数据反馈的全流程标准化操作手册，材料利用率提升至98.5%；关键工序实现“一键生成程序、自动校验尺寸”，下料误差控制在1毫米以内。

走进下料班，首先映入眼帘的是醒目的标识牌，上面清晰显示设备状态、安全警示等信息。在班组看板上，任务目标、责任分工、完成情况一目了然，工具摆放区、物料暂存区、安全通道通过地标线划分得清清楚楚……这正是车间推行目视化管理的生动缩影。

“以前，生产信息靠口头传达，容易遗漏，工具摆放随意，耽误效率；现在，所有信息‘上墙’、责任‘上板’，员工一眼就能掌握全局。”下料班班长阮丹健介绍。通过设置生产动态看板、安全风险警示图、设备点检可视化流程卡等，该班组实现了从“经验管理”到“数据管理”的转变，异常响应速度提升60%，交接班效率提升40%；作业区划分“5S”责任网格，工具、半成品定置定位，每日动态更新生产看板，效率提升20%。

“标准化不是束缚，而是让每个人的动作都规范精准。”铜冠建安钢构公司生产工艺部部长邢群力表示。如今，该班组全员熟练操作数字化加工设备，从“凭经验”转向“靠数据”，成为车间提质增效的典范。

小改小革 释放班组大能量

面对异形构件多、工期紧的问题，该班组以创新为突破口，成立“攻坚小组”，将问题转化为改进课题。针对弧形钢板切割易变形问题，设计可调节式支撑架，配合水冷工艺，产品合格率提升至100%。

下料工艺优化提质增效。该班组创立“套料算法+余料数据库”模式，将边角料按规格分类存储并循环利用，年节约成本超50万元；实施多能工培训，与焊接班组联合开展“工序无缝对接”模拟演练，提前预判衔接难点，项目交付周期缩短15%。“每个细节改进都是我们班组实践经验的结晶。”该班组技术骨干朱新晖指着正在应用的“多功能焊渣清理铲”自豪地说。

在制度之外，该班组注重培育“人人都是安全员、处处都是质量关”的文化氛围。通过案例分享、技能比武等活动，推动经验共享；设立“隐患曝光台”和“金点子信箱”，鼓励员工主动发现并解决问题。今年以来，该班组累计采纳合理化建议20条，其中，5条被铜冠建安钢构公司采纳获奖，形成“全员参与、持续改进”的良性循环局面。

多措并举 织密安环质量网

“我们是生产的第一道工序，要对自己手中的质量负责，安全环保是每个人工作的底线。”安全是该班组班前会上永不缺席的主题。该班组以“零缺陷、零事故”为目标，构建双重预防机制，每个钢构件产品通过清单设计人员将相关信息生成“二维码”，全程记录操作人员、产品参数、构件安装部位等信息，实现质量问题随时溯源。

该班组严格落实“自检+互检+专检”三级管控制度，工作再忙，程序也不能简化。新员工李昆说：“师傅们常说‘毫米之差，责任如山’，这种质量标准已经刻进了我们的心里。”

该班组坚持通过细化责任分工，将安全环保责任层层压实到岗、到人。班组与每名成员签订《安环责任书》，明确岗位职责和考核标准，建立“每日安全环保质量交底”制度，班前会上强调当日作业风险点和工艺要求，班后总结问题并制订改进措施，确保责任链条环环相扣。

“以前是出了问题再追责，现在是通过责任前置，让大家主动预防风险。”班长阮丹健介绍。该班组通过压实责任链、织密防护网，将安全质量理念深植于每个环节、每道工序，不仅为后续焊接、拼装提供了可靠保障，更打造出一支技术过硬、作风扎实的标杆团队。

从铜冠建安钢构公司“先进标准化班组”到铜陵有色集团“优秀标准化班组”，再到“有色金属行业质量信得过班组”，这些荣誉，犹如一枚枚闪耀的“军功章”，见证了该班组奋进新征程、建功新时代的历程。