该场技术维修人员对15#国产电铲均衡器销断裂故障展开计划性检修

在矿山行业成本攀升的严峻形势下，江西铜业集团股份有限公司德兴铜矿采矿场（以下简称“德铜采矿场”）以创新驱动与精益管理作为破局之道，通过开展核心部件维修技术攻关、优化车辆运行流程和加强设备自主检修能力建设等实践，实现了降本增效的目标。

IGBT模块“复活”

技术创新促降本突围

IGBT模块作为德铜采矿场矿山电动轮汽车电能转换与驱动的核心部件，当前在机运行1148件，单件新购成本近7万元。2023年，德铜采矿场IGBT模块共有36件损坏，更换费用超200万元，严重压缩了矿山的利润空间。

为此，该场电动轮维修工段自主攻关小组开展了“修复使用降本攻坚”行动。经研究发现，故障主因是门极驱动模块损坏，且传统修复方式缺乏统一标准，成功率较低。

该攻坚小组从“人、机、料、法、环”5个维度入手展开排查，明确了“故障判断方法不合理”和“缺乏标准检测方式”两大症结；维修库与办公室成为工作核心区域，由老师傅带领年轻技术员进行排查；技术骨干绘制流程图，经研讨实践，形成了一套科学的故障诊断与性能检测体系，并编制成“维修宝典”标准手册。

2024年3月，修复行动正式启动。经过该攻坚小组成员数月的努力，成功修复15件损坏模块中的13件，成功率达86.67%，装车后运行良好。此次模块修复成本仅几千元，全年节省维修成本约84.6万元；新制定的两项标准填补了行业空白，为矿山电动轮汽车稳定运行筑牢了根基。

场地“革命”在一线

安全省油路畅通

“现在出车前油箱都是满的，交接班再也不用排长队、干着急。”5月15日，德铜采矿场富家坞采区汽运二工段生产丙组大组长丁俊指着崭新的320停车场地感慨道。

作为采区的开采主力，电动轮汽车一直是柴油消耗大户。过去，富家坞上部作业的电动轮需长途返回汽运二工段维修库旁加油，而且在每天交接班高峰时，加油口前总会排起“长龙”，严重影响了作业效率。“320停车场以前就在辅助车道路口，大车回库时，驾驶员总是提心吊胆。”丁俊回忆说，坑洼泥泞的地面、昏暗的照明，让停车、加油、上下车都暗藏风险。

为破解这一难题，该场技术团队大胆提出了改造设想。养防二工段副段长钟世勇带领团队反复勘察，在南坪山下方深沟里，经过半个多月攻关，用废石堆筑起了长250米、宽60米的新场地。

此次施工过程中，标准化管理贯穿始终。修筑坚固挡墙筑牢安全防线，更新智控LED灯点亮夜间作业区，直径80cm的水泥涵管让车位告别积水问题，排水系统也得到了同步升级。“现在大车进出不用再提心吊胆，倒车时亮堂堂的，驾驶员都说心里踏实多了。”丁俊表示。

自2024年新场地投用以来，效益显著。截至今年4月30日，该采区油罐车累计加油3300余次，减少了车辆空跑里程，节省柴油190吨，直接创造效益130万余元。这次“场地革命”，不仅让电动轮“吃饱喝足”，更让矿山安全生产跑出“加速度”。

电铲自主检修提能

驱动效益大幅跃升

4月25日上午9时，德铜采矿场富家坞采区335台阶作业区域，一场紧张有序的设备检修行动正式启动。由220吨、160吨、50吨、25吨4台吊车与高空作业车组成的特种编队，在20余名技术骨干的协同下，对15#国产电铲均衡器销断裂故障展开计划性检修。

此次检修最大的亮点在于两个“不”：不拆绷绳系统、不委外。该场共有4台与15#电铲同类型的设备，自投入使用以来，已连续两次出现均衡器销断裂事故，导致电铲停机96小时，暴露出设计缺陷与维保盲点。接到检修指令后，德铜采矿场铲钻工段钳工技术攻坚组大胆提出“不拆卸绷绳系统完成均衡器销更换”的设想，旨在缩短检修时间。

现场作业中，4名电铲钳工和2名电焊工组成的突击队在汽车队5台大型设备的支持下，成功实现新销一次性对孔。与传统工艺16小时的检修时长相比，此次检修仅耗时5小时17分，直接节约外委费用2.3万元。近年来，德铜采矿场铲钻工段秉持“能自主的，绝不委外”的原则，组建钳工技术攻坚组开展自主攻关，建立了销应力监测等基础台账。如今，电铲设备故障自主处理率同比提升了20%，不仅降低了维修成本，更提高了设备运行效率，为矿山生产效益的提升提供了有力支撑。

通过这一系列举措，德铜采矿场的安全生产水平得到了显著加强，运营成本降低，经济效益大幅提升。这些实践成果不仅推动了该场采区发展，更为行业提供了可复制的经验。未来，德铜采矿场将持续以创新为引领，在矿山高质量发展的道路上不断探索前进。