1至4月份，贵冶通过融入工序协同、攻关创新、创标对标等新理念，在确保外排废水达国家环保要求的同时，硫化钠单耗指标创下7.8 kg/t酸的历史最好水平，优于8.5kg/t酸的标杆奋斗值，较2013年的13.56 kg/t酸下降41.6%。
　　碱性硫化钠是工业中常用的废水处理药剂，既可以中和废水中的废液，又可以沉淀废水中的重金属离子。贵冶作为江铜旗下全球单厂产能规模第一的核心铜冶炼工厂，其百万吨铜产能规模产生的工业废水耗费的硫化钠成本高达千万元以上。为此，不断优化碱性硫化钠指标，以最小的硫化钠单耗实现废水达标排放，也就成为贵冶干部员工一直以来努力的方向。
　　“从消耗硫化钠的源头上着手，融入工序协同理念，降低硫化钠的消耗总量，成效事半功倍。”对于贵冶能够在含铜物料成分趋杂、环保监管日趋严格的当下，实现硫化钠消耗不增反降，该厂生产管理部部长胡轮道出了其中的关键所在。打造标杆工厂以后，贵冶一改以往硫化钠单耗指标仅考核硫酸车间的做法，将熔炼车间、新材料车间等主要废水排放单位的相关废水排放指标纳入连挂考核。考核方式的转变，可谓效果立竿见影：一季度各连挂考核单位通过精细岗位操作、优化工艺流程等举措杜绝跑、冒、滴、漏，仅废水原液中需要消耗硫化钠来除杂的砷元素就同比上年下降13%。同时，指标关联的各个工序紧密协同，从原料源头上控制了有害杂质总量，为硫化钠单耗指标的持续优化创造了最佳条件。
　　“融入攻关创新理念，深挖工艺设施潜力，提升硫化钠药剂效用，则是工厂废水处理承担单位--硫酸车间优化硫化钠指标的‘绝招’。”记者从硫酸车间主任乔彦强处了解到，仅通过“大刀阔斧”对原液槽的创新性改造，就显著增强了废酸原液的预先沉降效果，相应在一定程度上降低了硫化钠的消耗。此外，在废水处理过程中，该车间针对工艺“短板”的各种创新无处不在。如在原来一级除害塔吸收硫化氢的基础上增设三级除害塔，实现了在现有工艺设施下硫化钠药剂综合利用效率的最大化。
　　“指标的持续优化与保持，非一时之功、一己之力，而是得益于创标对标理念在全厂干部员工中的入心入脑。”“2013年以前车间的硫化钠单耗指标几乎‘纹丝不动’保持在14kg/t酸，而今我们已经突破性地将硫化钠单耗指标稳稳地控制在8.58 kg/t酸的标杆奋斗值以下，这在以前可是想都不敢想的事”。对于打造标杆带来的指标变化，硫酸车间党支部书记张涛感触颇深。而成就这些指标变化的，正是全员创星绩效考核与对标最好、争当标杆的敬业奉献精神深入人心。“按照今年的全员创星考核制度，车间1-4月份已给我们工段兑现了奖励金9300多元。”硫酸车间生产一工段工段长刘亮高兴地告诉记者。在这种“你争我赶、不甘落后”的争当标杆精神驱使下，迸发出巨大的指标优化合力，今年1月份，该工段还取得7.27 kg/t酸的月度最好水平。