贵冶通过均衡生产组织、精细过程控制、创新冶炼技术等举措，优化能耗指标，深推低碳冶炼。1—7月，铜冶炼综合能耗完成值为170.32公斤标煤/吨铜，其中7月份创下152.35公斤标煤/吨铜的历史最好水平，当月铜冶炼综合能耗指标优于日本佐贺关冶炼厂保持的156.53公斤标煤/吨铜的世界最高记录，低碳冶炼技术跃居全球铜冶炼行业顶尖水平。
　　均衡生产组织。公司积极响应国家供给侧改革的号召，今年降低了铜产量计划。在冶炼规模下调的情况下，为实现生产效益的最大化，贵冶自我加压，主动关停了三台固定式阳极炉。因阳极炉关停后相应的运行成本被公司剔除，而固定成本和设施维护费用仍需支出，为分摊产能下降导致吨铜加工成本上升的不利因素，贵冶优化产能配置，努力实现两套铜冶炼系统的均衡高效运行，从而实现冶炼生产的提质增效。在阴极铜生产环节，贵冶电解车间并不是简单的做减法——减少电解槽作业槽数，而是通过更为繁琐的优化调整工艺参数和精心标准化操作来降低电流密度实现减产目标，仅此举措可为工厂每年节约上百万元电费。
　　精细过程控制。年初以来，贵冶通过强化漏风治理、严把检修质量关、精细运行参数控制三大举措，最大幅度避免了闪速炉锅炉漏水这一制约生产作业率提升的关键因素。今年上半年，贵冶双系统闪速炉平均作业率创下99.07%的历史最好水平。此外，贵冶熔炼车间通过精细管理和技术攻关，大量减少了中间物料在冶炼流程内部的无效循环，大幅提高了系统处理效率，促进了能耗等技经指标的进一步优化。
　　技术攻关创新。贵冶自去年实施天然气改造项目后，以清洁天燃气替代了部分重油，但运行成本相应上升。面对能源结构发生变化，降低天然气单耗，也就成了贵冶降成本的重点工作。围绕降低天然气能耗成本，贵冶熔炼车间从年初开始进行了一系列的技术攻关，经过反复试验攻关，摸索出一套全新的阳极铜无氧化浅还原操作法。采用新的操作法，阳极炉作业时间大幅缩短，同比传统操作方法吨铜天然气单耗下降20%以上，相应缓解了天然气成本上升带来的成本增加的压力，为工厂确保全年实现公司下达的6004万元提质增效目标奠定坚实基础。此外，工厂抓住夏季高温全年能源消耗最低的季节特点，通过平衡全厂蒸汽使用，最大化实现余热蒸汽利用，尽量少开生产成本相对较高的燃气锅炉，降低能耗成本。截至6月份，天然气锅炉房少产蒸汽二千余吨。