历经一年半的反复调查和试验，今年初，金冠铜业分公司电解车间成功的将净液工序中铅板的损坏率由之前的5.89%降低至2.73%，不仅创造了每月20.29万元的直接经济效益，还提高了槽时利用率，降低了员工劳动强度。日前，该项QC成果《降低铅板损坏率》在安徽省QC成果发布会上荣获一等奖。
　　2014年10月份以来，该公司电解车间净液工序铅板的平均损坏率为5.89%，损坏率较高，从“降本增效”出发，该公司电解车间组织生产操作人员和技术员，联合质检部门开展了以降低铅板损坏率为主题的QC小组活动。
　　小组成员集思广益，在做了详细地分析和调查后，采用树状图法对造成铅板损坏高的问题进行原因分析，经过对找出的9个末端因素进型一一确认，最终小组确定：电积液液位过高、电积槽流量偏大。针对这一问题，小组经过制定方案并讨论，将二次电积溢流挡板进行改造，改造后通过调整溢流挡板的高度，成功实现了使得液位与铅板上沿高度达到工艺要求。
　　该公司的电积槽流量自试生以来就一直存在问题，无法精确控制。通过不断地进行试验摸索，调整循环泵的电流，并实时检测和记录电积槽单槽流量，最终找出了循环泵电流大小和电积槽流量两者之间的逻辑关系。面对上槽的残极弯曲数量多这一问题，小组成员组织净液系统员工学习残极挑选标准，杜绝因不合格的残极在电积槽生产，同时要求残极上槽前必须进行复检，并详细进行记录，参照残极标准，进行精确测量。最后对挑选出的弯曲残极，立即进行现场修整，修整完成后，再次检测，符合标准后才可上槽。在采取措施连续实施3个月后，该公司的电解车间净液工序中的铅板损坏率成功降低到2.73%。
　　2015年年初，该公司共注册QC小组29个，注册课题29个。该公司坚持月月有检查，阶段有总结，将各QC小组活动开展的情况，挂网通报，确保QC小组活动有条不紊开展。今年，该公司共收集QC论文19篇，较去年增加了三篇。选出6篇参加了集团公司QC成果发布，其中《降低浓密池底流渣浆浓度》获得有色金属行业协会优秀QC小组称号，《提高电积铜合格率》获安徽省冶金协会现场发布特等奖。电解车间《提高真空蒸发器处理量》在2015年度集团公司召开的QC成果发布会上获二等奖。