2007年7月，云南铜业(集团)有限公司技术中心顺利通过国家五部委的联合认定，在当年10月举行的第九届深圳高交会上获得国家认定企业技术中心授牌，成为全国铜行业第3家，云南省第9家拥有国家级企业技术中心的国有大型企业。
　　不过，和很多企业的技术中心集中于一处不同，云铜集团依托下属企业把企业技术中心分散在矿山研究院、冶金研究院、地质勘探与岩土工程研究院、云铜设计院、材料研究所、锌铟研究所6个基础研发平台，形成了“四院二所”的架构。
　　创新驱动之下，云铜集团电解铜产量从2010年的32.46万吨增长到2015年的53.73万吨，销售收入从367.72亿元增长到754.92亿元。新常态背景下，作为受冲击较大的资源型企业，云铜集团在2015年依然实现了营业收入和效益的双增长。
　　从生产中来到生产中去
　　走进位于人民中路的云铜集团总部，记者见到了云铜集团生产科技部主任、技术中心副主任戴兴征，却没有看到想象中的“高大上”的实验室、紧张忙碌的科研队伍。
　　“不同于其他一些企业把所有的科技力量集中在一起办公，云铜集团的企业技术中心主要强调科技成果从生产中来，并且第一时间再回到到生产中去。”戴兴征告诉记者，近年来，云铜集团的科研成果主要来自两个方面，一是通过生产过程中遇到的“疑难杂症”大讨论而来，二是通过对外技术交流碰撞出“火花”。
　　在戴兴征看来，如果把所有的科技力量集中在一处，虽然方便管理，但会距离生产一线太远，并不利于企业的技术创新。正是在这样的思路下，下属企业冶炼加工总厂在喷枪改进、煤代油、精确配料等方面进行创新，实现富氧顶吹铜熔池熔炼技术的重大突破，总体技术水平及多项关键技术指标达到国际领先水平，年新增经济效益超过4亿元。
　　与此同时，云铜锌业通过实施“锌窑渣、锌湿法冶炼渣有价金属综合回收技术开发及产业化” 等项目，大幅提高了产量，实现了浸出渣的无害化处理和锌、铅、铟、铬等有价元素的回收利用，年增效益8000万元以上。云铜科技公司着力实施利用国产化设备低成本量产铜转子，已具备年产50000个铸铜转子产能，高效电机生产项目取得实质性进展。
　　科技成果转化率在95%以上
　　一系列成果的取得离不开云铜集团持续的科技投入。“十二五”期间，云铜集团明确，所属企业必须保证从每年的财务预算列支年度科技投入经费，并要求按照矿山企业不低于1.8%，冶炼企业不低于2.5%，高新企业不低于5%的比例计提。制度保障之下，近3年来，云铜集团共实施项目314个，累计投入资金37.74亿元，其中，集团专项资金达到6355万元。
　　“截至目前，‘四院二所’中研发和工程技术人员以及管理人员共有598人，科技成果转化率达到95%以上。”戴兴征告诉记者，一方面，科技成果从无到有需要经历长时间攻坚克难的过程；另一方面，一项科技成果从实验室阶段再回到生产领域也不是一件容易的事情。
　　以刚通过云南省科学技术奖励办公室成果鉴定的“次氧化锌粉深度治理低浓度SO2烟气耦合提取有价组元新技术及产业化”项目为例，该项目前后历时10多年时间才宣告完成。另一项“铜的连续吹炼技术”，在进入生产阶段之前，前后经历了11个多月的失败才取得成功。
　　“和很多企业一样，‘十三五’时期也将是云铜集团最困难的一段时期，但不管怎样困难，云铜集团也不会做大批量砍掉科技项目这样‘杀鸡取卵’的事情。”
　　戴兴征表示，“十三五”期间，云铜集团将继续发挥创新驱动和金融杠杆的效应，加快全国铜冶炼综合回收示范基地建设，着力提升有价稀贵、稀散元素的综合回收水平。同时，继续加大科技创新投入，突出重大攻关项目团队和负责人建设，实施股权激励和成果转化收益分配，营造全员创新氛围，迸发出强大的科技动力。