2009年8月21日中午11時20分，铜陵有色金昌冶炼厂熔炼车间主厂房内，生产一片火热：冶炼工人们在火热的炉台前认真的忙碌着，偌大的厂房房顶上，三台行车在现场指吊人员的指挥下，有序的跑动着，一钵钵火红的粗铜水被吊到了指定炉口内，不远处的奥炉出铜口，源源不断的铜水在欢快的流淌着……
　　2000年，金昌冶炼厂主产品电铜产量5．5万吨，硫酸16．8万吨，实现工业总产值11．2亿元；2008年，金昌冶炼厂全年生产粗铜16．3万吨，电铜18万吨，硫酸56．8万吨，实现内部利润3000万元，完成年考核利润指标的126．58％。倍增的数字，彰显业绩的辉煌。
　　2003年，在金昌的历史上，是具有特殊历史意义的一年。就在那年，该厂熔炼主工艺采用澳大利亚奥斯麦特公司的现代熔炼技术——奥斯麦特炉“顶吹浸没式喷枪熔炼技术”，替代了原有的密闭鼓风炉富氧熔炼工艺。
　　用“联合国制造”来形容奥炉及其辅助设备毫不为过。澳大利亚、芬兰、新加波、德国等一批国外先进的设备构成了奥炉整个生产系统链。
　　在奥炉刚投产期间，生产形势极不稳定，炉衬耐火材料损失大，喷枪使用寿命短，工艺消耗指标居高不下，铜酸系统、粗炼－精炼之间的生产平衡矛盾一度困扰着金昌人，为了尽快扭转被动局面，使奥炉熔炼工艺尽早体现其技术的先进性，实现达产达标。勤于思考、有着丰富富氧熔炼经验的金昌人针对生产实际，大胆的对奥炉熔炼系统进行技术改造。针对影响炉衬寿命的因素，对奥炉炉衬进行了重新选型。将铜水套部位耐火材料的 厚度由265毫米增加到345毫米，由C1砖换成D1砖；耐火材料材质选用低气孔率抗骤冷骤热效果好的铝鉻质耐火材料替代原来的镁鉻质材料，此举大大延缓了炉衬使用寿命。为了实现对奥炉的连续、稳定供料，对供料系统进行改进和完善。采用变频调速圆盘给料机代替原有棒式供料，对给料量进行同步控制，在输料皮带上安装限料装置，防止大块料入炉，解决了料量波动对炉子生产的影响。为了达到降低烟气中单体硫的含量的目的，采取提高喷枪的二次风风量及实施二次风加氧，在高温的情况下，提高烟气中游离氧含量，使单体硫在进入锅炉前基本燃烧充分等具体措施提高入炉的氧硫比。通过反复试验，大胆对喷枪进行改造，目前喷枪使用寿命已达到了15天以上，远远超过了它的设计值5天，从而减少了提枪次数，延长了奥炉生产作业时间。三项指标均创造了世界同工艺最先进水平，得到了工艺装置供给方－－Ausmelt公司的高度肯定。
　　多年来，金昌人不断对奥炉生产工艺进行国产化改进，先后对80多个项目进行了技改，使奥炉工艺装备更加配套，现场操作更加便捷。
　　通过多次的生产试验，金昌人摸索出了奥炉最优化的工艺参数，加强喷枪操作，严格控制喷枪挂渣、喷枪插入深度等。严格控制入炉燃煤的配比、空气、氧气的流量及压力参数。针对精矿来源广、成分杂等现实情况，对进口精砂和小矿山进行合理配料，严格控制精矿中硫铜比在1.05～1.15之间，开展“提高精砂处理量”课题攻关活动，逐步放大奥炉产能。
　　“现在的奥炉生产不仅能够正常稳定，而且超产超标。”曾荣获安徽省“十大能工巧匠”称号、时任奥炉工段长的谢长寿如自豪的说道。
　　近几年来，随着奥炉产能不断提升，勇于开拓的金昌人不断加大技改、技措的力度，逐步理顺了铜酸系统关系，解决了奥炉对应配套工艺设施问题。对阳极炉供油系统进行改造，利用天然气代替重油，大大减少了烟气排放，达到环保的目的。
　　通过对工艺的不断消化、吸收、改进，目前，金昌冶炼厂奥炉各项经济技术指标得到了全面优化，实际处理精砂能力已超过设计能力的197.6％以上，日处理量达到2000吨以上，炉作业率达到98％以上。
　　“他山之石，可以攻玉”。如今，金昌人对顶吹浸没式喷枪熔炼技术的控制和驾驭日臻完美，技术改进犹如给奥炉插上了腾飞的翅膀，使“顶吹浸没式喷枪熔炼技术”在金昌得到了更好的完善和延伸。
　　（ 齐宏明）