“争取在2014年~2015年通过国家验收，成为‘国家级绿色矿山’；到2020年，建设成为管理科学规范、生态环境优美、产业结构优化、企业内外和谐的现代化绿色矿山。”最近，中国矿业联合会绿色矿山调研组在江苏调研时，南京钢铁集团冶山矿业（集团）有限公司负责人掷地有声地说。
　　集国土资源部“国家级绿色矿山试点单位”、“矿产资源节约与综合利用专项优秀矿山企业”、“南京冶山国家矿山公园”等诸多荣誉于一身的该公司，为何对建设绿色矿山如此底气十足？记者就此进行了采访。
　　综合利用见成效
　　该公司在生产经营过程中，在资源综合利用、环境保护、科技创新及主要技术经济指标的对标管理等方面建立了严格的管理和考核制度。他们坚持发展循环经济，建设节约型社会，对“三废”实施资源化开发利用，将资源集约开发、综合利用，“三率”指标达国内同类矿山先进水平。
　　该公司选矿场年产生尾矿约25万吨。为充分利用这部分资源，公司累计投资近4200万元，率先在国内建设设计年产3000万块（折标砖）尾矿制砖生产线项目。目前，实际生产能力已经达到4000万块/年，年消化尾矿8万吨以上。该项目由此获得了国土资源部资源综合利用示范工程补助资金1000万元。
　　为保证采空区安全，消除地质灾害隐患，提高铁矿石回采率，他们又投资1000多万元，在国内率先实践深部采矿尾矿充填工艺，并于2011年建成并投入使用，年可充填采空区5.8万立方米，减少尾矿堆存近15万吨，节约了土地占用，同时提高矿石回采率近12%。
　　针对原矿中伴生的极低品位铜（0.05%）、硫（0.9%）资源，该公司投资870万元实施了“极低品位铜、硫伴生资源回收”技改回收工程。项目于2011年3月建成后，当年回收铜金属146吨（铜精矿品位8.8%）、硫精矿4750吨（品位26.16%）；2012年回收铜金属252吨（铜精矿品位9.11%）、硫精矿5610吨（品位29.99%）。同时，该公司还大力实施残留矿、低品位矿石采矿回收工程，近10年来，累计回收残留矿、低品位原矿超过300万吨（矿石品位约20%），在提供资源综合利用水平的基础上，有效延长了企业服务年限。
　　“我们通过采用先进技术和设备，保持了 ‘三率’指标的不断优化。采矿回采率由目前的85.82提高至88%，选矿回收率由目前的75.62%提高至76%，综合利用率由目前的64.9%提高至65.5%。”该公司负责人介绍说。
　　该公司还投资1000万元实施了降低破碎粒度改造工程，对原破碎系统进行技术改造，增加一段湿式闭路破碎干抛系统。通过技术改造，矿石破碎粒度由-25毫米降至-12毫米，入磨矿品位由32.57%提高到41%，有利于提高球磨处理工作效率、减少能耗、减少尾矿排放。
　　“该项目于今年6月实施后，矿石入磨粒度由目前的-25毫米下降至-12毫米，年入磨原矿将减少13万吨，球磨台式处理量可由50吨/小时提高到55吨/小时，生产效率提高30%以上；铁金属回收率由改造前的75.71%提高到76.19%，年可以增加直接收益220万元以上。同时，年电费支出减少约340万元，年尾矿排放量将减少12.877万吨。”该公司负责人表示。

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