大冶有色:加快转型升级 打造环保有色
2013年12月03日 8:50 10143次浏览 来源: 湖北日报 分类: 铜资讯
董事长张麟(中)到冶炼厂指导节能生产工作
推进技术创新 技术指标凸显新成效
在大冶有色澳炉生产现场,从普通职工口中讲出的一个个生动的故事,不仅让人们为该公司领导超前决策而叫好,而且更为大冶有色率先推进节能减排而感到欣慰。2009年,正是国际金融危机对实体经济影响最严重的时期,在这样的条件下大冶有色抢抓机遇,逆势而上,投入16亿元进行铜冶炼节能减排技术改造,引进了具有世界先进水平的富氧顶吹工艺冶炼炉—澳斯麦特炉。这一项目是国家环境保护部和湖北省重点节能减排项目。从2009年8月开工,到2010年12月正式投产,大冶有色人仅用了505天,建成了世界上最大的澳斯麦特炉。在经过工程验收和达产达标后,实现冶炼工程建设史上的7项世界之最,即:炉体最大、难度最大、工期最短、质量最优、安全最好、达标最快、投资最省。澳斯麦特炉投产三年来,大冶有色还加强澳斯麦特熔炼技术的应用研究,在消化吸收澳斯麦特炉冶炼技术的基础上,进行再研究、再创新,创造了一批专有的应用技术和专利,使澳斯麦特炉的工艺技术指标不断提升。目前,大冶有色的粗铜冶炼回收率达到98.8%;粗铜综合能耗由578公斤标煤下降至319公斤标煤,年节约标煤4.9万吨;硫的总捕集率达到99.1%,水循环利用率达到96.5%,经环保部门确认,每年减少二氧化硫排放量36100吨。最近,该项目被评国优项目。
站在澳炉的主控室,看着各个操作现场,人们不自觉产生了“运筹帷幄,决胜千里”的自豪感。来到安环部,负责人说,大冶有色还十分重视铜冶炼全流程的技术升级改造。2011年投资21亿元建设的30万吨铜加工清洁生产示范项目,2012年已建成投产了,大冶有色湿法冶炼的技术装备进入国际一流水平。全电脑的主控室发出指令,先进的机器手作业,其精度和准度都是人工作业无法比拟的。近年来,大冶有色先后实施了干燥窑收尘系统改造,经低温电收尘和动力波两级收尘,空气含尘大幅下降;实施了烟气制酸技术改造,引进美国孟山都公司的先进生产工艺技术,提高烟气处理能力,空气含硫大幅下降;实施了污水治理工程,运用水膜收尘器收尘,废水和洗车废水实现零排放;实施了污酸处理站技术改造,污酸外排水各项指标得到优化,达到国家排放标准;实施了电气节能新技术推广应用,在广泛采用软启、变频等技术,节能水平大幅提高;实施了余热发电项目,冶炼过程中的余热得到充分利用,资源的利用效率得到大幅提高;实施了铜绿山矿回水利用工程,通过露天南坑回水利用、井下排水泵房回水利用和尾砂坝废水利用,实现了水资源的循环利用。现在冶炼厂、稀贵厂、动力分公司等厂区,不仅生产设备实现了更新换代,而且先后进入“清洁示范工厂”的行业,丰山铜矿通过多年的边坡治理,复垦面积走到了全国同行的前列,被国家环保部授予“绿色矿山”称号,铜绿山矿作为大冶有色的主力生产矿山,也进入国家第二批“绿色矿山”试点单位行列。
开展重点整治 清洁生产迈上新台阶
为推进清洁生产不断迈上新台阶,大冶有色根据有关清洁生产的要求,制定了清洁生产重点项目规划和治理工程目录,各项治理工程进展顺利,取得了良好的效果。
一是冶炼干燥窑及电收尘项目达标运转,成效显着。2010年,大冶有色投资1580万元建设了冶炼干燥窑及电收尘项目,建设形成了一套新型的干燥窑和电收尘器系统。电收尘系统采用的是一级双管旋风收尘器、二级电收尘器和三级动力波洗涤器的先进电收尘系统。经检测,新建单台干燥窑能力是原来的5倍,项目每年能节省标煤3029吨,单位水耗热值下降约9%;主要技术经济指标得到大幅提升。收尘系统出口烟气含尘浓度低于每立方米50毫克,优于国家烟尘排放标准的类标准(每立方米100毫克);二氧化硫的排放浓度低于每立方米390毫克,也优于国家对二氧化硫排放标准的规定(每立方米85毫克)。社会效益和经济效益显着。
二是冶炼备料废水处理项目清洁了生产环境。备料废水处理项目投资936万元,由洗车废水回收系统和井水处理系统组成。建成投产后洗车废水全部回用无外排,精矿井水滤液经过后续废水处理后达标排放。在洗车区域设置喷洒系统,可防止汽车扬尘,改善区域空气环境质量。
三是冶炼转炉收尘系统改造项目使收尘系统更加完善。2011年,大冶有色投资4083万元,对冶炼转炉收尘系统进行了改造。该项目新建1台120平方米的高效电收尘器,对转炉炉口烟罩和烟气输送管道进行了改造。达到提高烟气二氧化硫回收率,减少粉尘排放的目的。
看到这一个个重点整治工程和一组组相关数据,有些名词和计量单位也许人们还不是十分熟悉,但大冶有色在清洁生产方面的投入以及收到的效果却是记者感受至深的。负责人还告诉记者,2012年公司还专门成立清洁生产办公室,这个办公室将不断加大重点环节的重点治理力度,使之不断迈上新台阶。
责任编辑:lee
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