近日，金川铜熔炼自热炉炉顶7#铸铜水套于在金川集团机械制造公司铸造成功，并完成了精加工和打压、通球等系列检验，现场安装就位。 7#铸铜水套工艺重量达到7.5吨，堪称铸铜水套类产品中的“巨无霸”。 7#铸铜水套开发研制成功，标志着金川机械经过多年努力，从此实现了金川集团公司炉窑铸铜水套和轧制铜水套两大类近百种规格型号水套的全部自给，“金川机械”成为国内有色行业第一家生产超大型铸铜水套的企业。同时，铸铜水套作为金川集团铜系列延伸产品，对于该集团增加产业链，提高主导产品附加值具有重大意义。
　　铜水套是冶金炉窑的核心部件，炉窑的寿命取决于水套的质量。铸铜水套作为附加值较高的有色金属延伸产品，比轧制铜水套有明显的优势，广泛应用于冶金炉窑，仅金川集团公司内部每年就有200吨备件的需求量。目前国内掌握铸铜水套生产技术的企业仅有3家，以生产3吨以下的中小型水套为主。多年来，“金川机械” 的轧制深孔铜水套加工、密封技术在国内炉窑冷却壁领域处于领军地位，但是铸铜水套成为一道难以逾越的坎，2005年开始组织技术攻关，但未取得突破性进展。2009年，金川闪速炉冷修及铜、镍熔炼系统技术改造提上议事日程，而自热炉134块铜水套是这一工程的技术难关，其中8块炉顶水套重量都比较大，最小的2.3吨，最大的7.5吨，这样的铸铜水套是非常罕见的。公司领导班子决心把攻克铸造铜水套工艺技术，作为深入学习实践科学发展观活动中的一件实事限期结项。
　　制造铸铜水套的风险和难关在浇注工序。两年来，项目组不舍昼夜，联合攻关。在电炉前，公司领导和铸造车间、技术负责人、工程师和技术工人反复讨论工艺技术问题，甚至为了一个冒口的位置而争论的不可开交。领导者的宽容与民主，工程技术人员的科学严谨，老工人的实践经验得到充分发挥。经过近百次试验摸索，反复改进，最终确定一个科学合理的工艺方案，取得工艺技术的突破，攻克了铜管与水套本体高度熔合、防止铜管软化变性、溶穿等技术难题，达到了铸铜水套截面致密、通球顺畅、铜管与本体完美结合，2010年1月制造出第一件合格产品。之后，公司进一步精益求精，提高质量，增加大吨位和多品种，着手批量生产；同时总结出一套科学合理的生产工艺，圆满完成了金川集团重点技改项目25种134件自热炉铜水套、10种91件新疆贫化炉铜水套制作任务，11月27日浇注成功自热炉7号铸铜水套。
　　技术创新为金川保证重点工程项目实施和拓展外部市场做出了突出贡献，效益立竿见影。今年下半年，金川机械不仅及时满足了金川铜、镍冶炼系统大规模技术改造项目，而且迅速在新疆、云南、广西等地打开销路，成为开拓市场的拳头产品。