2008年11月16日，是王拥军生命里最难忘的一天。像许许多多个攻坚克难后的难以成眠的兴奋中，似又平添了更多的感慨：五年了，豫光历经五年的攻关，拥有自主知识产权的液态高铅渣直接还原项目终于投产了，这意味着，豫光在引领铅行业发展方向的道路上，继2002年国内首次完成氧气底吹炼铅之后，又迈出了具有划时代意义的一步。 作为从始至终的参与者，设计者，坚持者，王拥军怎能不兴奋、不感慨呢！熟悉的人都在议论，在豫光的快速发展中，记不清这是他的多少次 “第一”了：是他，第一次让豫光的冰铜生产出粗铜；是他，第一次让富氧底吹炼铅生产线稳定成熟；是他，第一次让液态高铅渣直接还原炉顺利生产达产……
　　他，迷上了“技改”瘾
　　1989年，王拥军还在豫光最基层的生产一线拉着平车辛苦劳作。1992年，因为成绩突出，一纸西安冶金建筑科技大学冶金系学习的选派通知书，给了他一双翅膀，从小县城一个小企业走进高等学府。 呵，翅膀，这个会飞的字眼，曾经他对飞翔有着多少遐想和向往，而这次的飞翔寄托了公司领导太多的希望-- 走出学府，再次走在豫光生产的舞台，他和技术人员一起进行技改，98年那场金融危机中经过增锅、扩炉等，在1998-2000年烧结锅即将退下冶炼舞台前，将铅产能增加40%以上，为豫光上市、四期扩建鼓了劲，奠了基。 1999年，随着铅规模扩大，综合回收提到公司科技改革日程，0.5㎡、1.2㎡铜鼓风炉、6㎡吹炼炉，每一项技改王拥军都注入很多的心血和激情，经常是几天几夜不离开现场。期间，由于当时对粗铜冶炼控制要求不熟悉，有一次出现前床冰铜跑渣，将他的左脚烧伤差点造成残疾，在治疗期间由于试产出现较大技术问题，在场人员向他打电话询问，他却二话没说在爱人的陪同下打的直接到了炉前。医生要求3个月的恢复期，他在家只待了24天，便每日一瘸一拐地出现在试产现场，直到试产成功。虽然自己带了彩，但豫光家庭从此多了“粗铜”这个新成员，王拥军现在说起来那段经历仍然回味无穷。通过这两件事，尝到了甜头的王拥军从此上了“技改”瘾，他不断地鼓励自己，不怕不会，就怕不学，只要有信心，就能干好每一件事。
　　他，总是在生产一线
　　粗铜冶炼的成功，让王拥军的“含金量”自然提升，也让公司领导对他刮目相看。 2002年1月，王拥军被重任调入国内首套底吹炉生产线，将要面临的困难可想而知。对王拥军而言，不仅要放下自己正处于上升阶段的业绩，更要一切从零开始。他和各厂调来的“联军”40余人，从图纸、施工方案、交工资料、随机说明书，历时4个月，完成“三规一制”编写，为试产编制首部“规则”。同时，结合公司各厂经验，广泛征集合理化建议，在安装后期试产过程中，进行技改完善40余项。 困难几乎时时在考验着他：核心枪区砖不会更换，不会安取氧枪，他和同事们就做一比一模拟组合砖，同炉前工一遍遍琢磨，终于在试产前10天攻下这个坎，没有因此而影响生产。后来搞懂了该区域基础理论，试制了国产氧枪砖，自己设计制作氧枪，总结出最佳运行参数，直接为核心技术的国产化、自主化打了基础。
　　目前，该技术成功运用到了高铅渣还原炉中，又一次解决了液态渣还原炉的核心难题。 记得在试产初期，由于电收尘器经常出现故障，每次检修他都第一个顶着100余度的高温带领职工进入检查、抢修。底吹炉工段长张艳军每次提起电收尘改造，就常讲起王拥军厂长为了更快捷准确地了解症结，曾在电场带电的情况下，违章探身钻入电收尘，结果被狠狠电了一下，脚指头麻了一个星期才有感觉。经过半年16次“手术”已基本能满足生产。近几年来又通过对分流板、吊挂、阴阳板振打、极板改型、清灰方式改变，如今的电收尘，已今非昔比，从一个月停修2次到二、三个月修1次，承载负荷增加20%以上，同时为制酸系统稳定运行奠定了基础。 不论夏暑冬寒，最容易找到王拥军的地方总是在生产一线。他常挂在嘴边的一句话也是：“生产厂的厂长不在生产一线还能在哪？他说，作为一个厂长，如果总是在办公室听汇报，就像是吃别人嚼过的馍，没有味道。而经常到生产一线就可以掌握第一手的生产情况，就会找到解决难题的金钥匙，脑子里就会迸发出创新的火花。”
　　他，无愧“全国五一劳动奖章”
　　在王拥军的抽屉里，放着大本小本无数个荣誉证书。这些证书，他没有舍得扔掉，而是整整齐齐地摆放着。它们，是他技改路上无言却最真实的见证者。看到它们，就像看到这些年王拥军走过的路，更像看到了豫光在引领铅冶炼行业发展方向上，走过的每一步……
　　2003年7月，底吹炉炉虹吸道内衬出现严重侵蚀损坏，需要停炉20天进行项修。一旦停炉，8000万元的产值付之东流。王拥军，在力攻科技难关的紧要关头不负众望，又一次找到了破解难题的金钥匙。他结合多年从事炉窑生产的技术经验，创新项修方案，身先力卒，和工人们一道加班加点，仅用4天时间就使炉体恢复正常生产，不但避免了20余天的停炉停产，还为公司年底产值指标的完成打了个漂亮的翻身仗。他采用的对虹吸道内口、炉衬打补丁修补、对探料孔热态浇注修补，对氧枪区耐火材料更换，对底吹炉氧枪参数调控，对系统运行工艺参数总结等一系列技术处理，使底吹炉生产越来越稳定，作业率和产能都远远高于设计值。因此《创新局部维修办法和改进工艺控制延长氧气底吹炉炉体使用寿命》获得济源市职工经济技术创新成果一等奖。 2005年4月该系统首次大修期间。他又结合平时积累的问题库，对原设计进行了12项技术改造，节约资金90万元，并提前3天投入生产。从2002年6月份投产，到2005年4月份第一次大修，氧气底吹炉不仅得到了成功运用，而且炉龄达到了34个月，超出设计炉龄24个月，此工艺的首次工业化运用圆满成功。该项目获国家科技进步二等奖。 2005年4月，在他的带领下攻克了鼓风炉作业率低、床能率低、金属回收率低、能耗高、物料中锌要求含量低等难关，成功的解决了高铅渣的鼓风炉还原技术难题和高铅渣积压难题。项目获得公司2005年度科技进步一等奖。 由于氧气底吹氧化――鼓风炉还原熔炼技术能够利用废旧蓄电池等再生资源，先后荣获国家科技进步二等奖、中国有色金属工业科技进步一等奖等多项荣誉。2005年10月，豫光被确定为国家和河南省第一批循环经济试点企业。 2005年，他负责完成了《高铅渣鼓风炉还原的技术创新》等多个技术创新项目，有11项获得公司科技进步奖，4项获得市科学技术进步一等奖。另外他指导完成的《国内首座底吹炉创超长炉龄》、《氧气底吹炉炉龄控制技术的创新与研究》、《液态高铅渣直接还原新工艺研究》项目，分别获2005年度河南省职工经济技术创新成果奖、河南省科学技术进步3等奖、河南省科学技术成果奖。他主持设计的《氧气底吹炉高铅渣直接铸块装置》等4项技术，获得国家实用新型专利证书。 “科学是第一生产力，豫光要想跑在前，必须科技领先。”科学和信心给了王拥军一个奋飞的翅膀，也给了他荣誉。2006年，王拥军成为“全国五一劳动奖章”的获得者。这个荣誉，承载的是国家对一名现代冶炼工人的高度认可。
　　他，走在技术创新的路上
　　2006年4月，王拥军从郑州回来，带着“全国五一劳动奖章”的激动和兴奋，带着那份现代冶炼工人的光荣和重任，又一头扎到了还原炉试验现场，连续7天没有离开。通红的炉火犹如他一颗火热的心，他知道那些轰鸣的设备能听到他心里向高科技冲击的呼喊，能懂得他为豫光所担负的那份责任和义务。
　　在2003年7月，杨安国董事长提出直接还原冶炼课题后，2004年2月，王拥军负责的分厂就成立了还原炉试验小组，由他参与设计、主持安装试产的国内第一台液态高铅渣直接还原炉，历经卧式、竖式先后四年进行18次半工业化试验，终于在2008年1月通过省科技成果鉴定，2008年11月16日顺利运用到公司5万吨/年还原炉工业化生产中和8万吨/年熔池熔炼项目设计、建设中。被列为2008年度河南省重大攻关计划项目、2008年度河南省工业结构调整项目、国家发改委2008年度第四批资源节约和环境保护项目，共为豫光争取到1365万元资助资金。此技术填补了国内领域空白，代表了国内铅冶炼的发展方向，被授理国家发明专利。
　　谈起五年期间的还原炉试验，王拥军象是咀嚼着一颗酸甜苦辣都有的糖果，从卧式炉到竖式炉试验，从天然气、煤气到碳粒试产，虽然公司领导给了很大的支持，但都躲不过试验过程中的惊心动魄。除了炉前冲渣经常出现爆炸外，还有过三次大的爆炸事故。天然气管道爆炸那次，在场的人都触目惊心，所有的玻璃粉身碎骨，弯头被炸飞在20米外，所幸的是没有人员伤亡。第二次阀门爆炸听到一声巨响时，王拥军刚走到鼓风炉，紧绷的神经来不及反应，就见还原炉上的一名操作工被抬了下来。当时的心情可想而知，作为分厂厂长，试产战场的直接指挥员，是有责任的！幸亏检查后没有大的问题。“那时候好多人都心怯了，包括我都有退却的心，想想当时真的撂了挑，也就没有今天的战果。”1800个日夜，多少坎坷，多少惊险，王拥军提到当初的还原炉试验，忍不住感慨。 奇异的鲜花永远开放在没有人到过的山巅。随着5万吨还原炉的顺利生产，使王拥军信心更足，胆子更大了，已经开工建设的市重点工程8万吨熔池熔炼还原炉项目交到他的手时，他有信心把当今最先进的氧化、还原技术联姻在一起，创造出豫光直接炼铅法，把绿色冶炼诠释到每一块铅锭中，为我国的节能减排、节约资源做出豫光的贡献。
　　这些年王拥军把整个身心给了豫光的冶炼事业，对家庭他有着无限的歉疚。十年来他没有参加过一次女儿的家长会，即使现在有了自己的汽车，也没有带着妻子出去玩过一次，每次面对妻子的关心，他都会想：“等这期工程结束了，一定好好陪家人出去玩玩。”莫名的辛酸从每个人的心中升起，就象贴心的妻子在静静地聆听，温柔地期待。 有人会问，荣誉有了，地位有了，王拥军仍然那么兢兢业业，执着向前，他追求的是什么呢？“从勤奋的工作中体验乐趣，在豫光的乐园中幸福生活，感谢豫光，感恩豫光，永远不遗余力！”这就是他的回答，这就是他一步不停、走在技术创新路上的动力之源！（豫光金铅集团 都艳梅）