开创铅锌冶炼新模式
　　“尽管冶炼工业能源消耗较大，但是我们获得的利润、取得的成绩，并不是以浪费能源、破坏环境为代价的。”李黑记介绍说，2008年，根据国家宏观调控政策要求，该公司投资9亿元，在原有基础上实施以节能减排、环境保护和循环经济为核心的10万吨锌冶炼技改扩建项目建成投产后，主要技术经济指标均好于改造前，蒸镏锌能耗比标准煤耗1600千克/吨低100千克/吨；精馏锌能耗比标准煤耗2200千克/吨低400千克/吨；精锌总冶炼回收率达97％以上。
　　“通过大力推行节能减排，不仅节约了能源，同时也使企业效益大增，核心竞争力提升，尝到了有限资源无限利用的甜头。”李黑记说。
　　为了做强、做大铅锌冶炼产业，东岭集团还投巨资在宝鸡凤翔县新建了一个10万吨铅锌冶炼和100万吨焦化项目，令业界称奇的是，他们把冶炼和焦化系统配套建设，使二者相互利用，互为依托，最大限度节约了资源，在国际、国内冶炼史上开创了利用焦炉煤气冶炼铅锌的先河，被列入陕西省发展循环经济的示范单位。
　　冶炼副产品发电实现自给自足
　　“率先采用精馏废气增加收尘工艺，5月份蒸锌总冶炼回收率高达97.98％、精锌总冶炼回收率高达97.81％，两项定额指标均突破行业标准。”
　　“在产能倍增的条件下，二氧化硫排放浓度下降到300-350MG/NM立方，而国家标准是960MG/NM立方，排放量也从原有的1560吨/年下降到1326吨/年，减排15％。”
　　“2007年底就实现了厂区废水零排放。”
　　在锌冶炼生产现场，东岭锌业总经理李长武向记者逐一介绍该公司节能减排的成绩，该公司在生产流程的各个环节，不少指标都达到了国内同行业一流水准。
　　“目前锌冶炼行业最大的问题之一就是蒸馏残渣堆放造成资源的极大浪费，同时厂内生产系统的沸腾炉和焦结炉每小时有40吨蒸汽外排，也是极大的浪费。”李长武向记者介绍，通过节能减排技术创新使两者的浪费能够统一利用起来，这就是东岭锌业技术改造在建工程的重点——采用旋涡炉熔炼技术及其余热发电工程。
　　据介绍，这一项目投资高达1.7亿元，建成后可以使冶炼残渣中的绝大部分锌和其它金属得到回收，年回收量为锌1600吨、铅680吨、银9.05吨、铜240吨，还有铟等有价金属，总价值约1亿元；同时余热蒸汽达到总量60吨/小时用于发电，发电量可达到12500千瓦/小时，年发电量达9360万度，从而完全实现全厂用电自给自足，节约电费4000多万元。此外还可以使得精馏锌综合能耗下降约200公斤标准煤/吨1500公斤标准煤/吨，全年节约标准煤约29000吨，显著提高能源利用率，同时降低产品能耗约1.74亿元。
　　李长武介绍说，东岭锌业的余热电站采用的是北京世纪源博科技有限责任公司拥有专利技术的非标设备，系统简单安全、发电效率高。此项技术已在钢铁行业多个项目中应用并已取得良好的经济效益，而东岭锌业余热电站是该公司设计建造的第一座有色金属冶炼行业饱和蒸汽余热电站，设计装机容量为13MW。
　　“正是由于该项目对于企业综合利用和节能减排降耗意义重大，因此尽管目前经济形势较为困难，但是我们毅然决定停掉其他项目，坚持上马该项目，今年2月动工，预计8月投产。”李长武说。

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