中国冶金史上的一场技术革命正在黄河三角洲滨海城市东营悄然掀起。由山东方圆有色金属集团公司与中国有色工程设计研究总院共同研制开发的“吹氧造锍多金属捕集技术”点燃了这场革命。

●新技术的发明
　　我国不仅是产铜大国，而且是炼铜大国。先秦时期就已出现鼓风炉法炼铜，西汉时用铁从硫酸铜（胆铜）溶液中置换铜。传统炼铜工艺在世界上曾一度领先，现代工艺却没有一席之地。现在我国使用的11种炼铜技术几乎都来自国外，自主开发的只有寥寥几种。自主技术创新的薄弱，成为制约中国有色金属工业发展的关键因素。
　　然而，中国有色金属工业的工程技术人员一直没有放弃在自主技术创新上的探索和努力。蒋继穆，这位中国有色工程设计研究总院（原北京有色冶金设计研究总院）原副院长兼总工程师、全国工程设计大师就是一个优秀代表。若干年前，有色金属铜冶炼先进的“吹氧”新工艺诞生后，就吸引了蒋继穆的高度关注。
　　自己研发的两种炼铜技术中，只有“氧气底吹法”可与国际先进工艺媲美。之前，国外先进的吹氧炼铜工艺有顶吹和侧吹两种。蒋继穆经过多年潜心研究，改换顶吹、侧吹送氧位置，将氧气用氧枪从熔炼炉底部送入炉内，并攻克了很多工艺和工程难题，发明了氧气底吹炼铜法。让他没想到的是，这一改变竟为有色冶金技术带来了革命性变化，不仅打破了国内铜冶炼技术长期由国外垄断的局面，还为铜铅和金银等稀有贵金属的综合回收提取开辟了一条新路子。
　　从顶吹、侧吹到底吹，只是吹氧位置的不同，难道别人就想不到吗？
　　“用氧气底吹法炼铜最早是美国和德国的教授于上世纪70年代末80年代初提出来的，并且做过实验。”蒋继穆坦言，可是他们在做扩大实验时，大量的工程技术问题解决不了，后来，只好宣布这个“玩意”不行。
　　“我们最早用氧气底吹技术实验炼铅。做完5000吨铅冶炼实验后，就想用这个工艺和装置实验炼铜。”霜染双鬓的蒋继穆娓娓道来，把思绪带回到了1991年的湖南水口山。“准备半年的实验炉料（相当于3000吨铜的规模），两个月就‘吃’完了。可是，炉子一点故障都没有，于是接着弄铜精矿连续实验，一试车投料就开了217天。”
　　通过实验，发现底吹较之顶吹、侧吹不只是位置不同，它还具有噪音低、车间操作环境更好的优点。底吹法用铜锍反复冲洗炉渣，更有利于贵金属的捕集，比其它方法捕集率可提高1%—2%。再者，有利于V族元素等伴生金属挥发富集于烟尘中而易于综合回收，如As的挥发率大于98%。与我国引进的澳斯麦特法、艾萨法、诺兰达等熔炼工艺比，氧气浓度更高，可达70%—80%，烟气量更少，硫酸厂规模更小，单位投资更少。
　　至此，一项达到国际先进水平、具有自主知识产权的铜熔炼新工艺诞生了。

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