转自新华社消息 作者：连振祥 杨进欣
国有色冶金工业目前呈现出这样的格局：一方面在积极淘汰落后产能，一方面产量却又在急剧增长。这种“跷跷板”式的不平衡发展使我国有色金属工业能耗不仅没有减少，反而出现膨胀。今年１－７月份迅猛发展的势头表明，全行业节能减排形势并不乐观。
产量增长 能耗也增长
今年以来，我国有色金属工业承接了２００６年迅猛增长的势头，继续保持了快速发展，１－７月份产量比２００６年同期增长了２４．５８％。
今年１－７月份，我国１０种有色金属总产量达到１３０９万吨，比２００６年同期增加了２５８万吨，增长２４．５８％。其中，铜１８９万吨，同比增长１０．９２％；原铝６９４万吨，同比增长３６．２８％，比２００６年同期增加１８５万吨，增加的产量占全行业增产总量的７２％；铅１５９万吨，同比增长７．２１％；锌２０８万吨，同比增长２０．５６％。可以看出，电解铝产量的快速增长成为拉动我国有色金属总产量增长的主要因素。
我国有色金属工业“十五”期间的节能情况是：主要单位能耗有所下降。２００５年，铝锭综合交流电耗下降到１４５７５千瓦时／吨，比２０００年下降了５．８％；铜冶炼综合能耗降到７３３．１千克标煤／吨，比２０００年下降了４２．６％；铅冶炼综合能耗降到６５４．６千克标煤／吨，比２０００年下降了９．２％；电解锌综合能耗降到１９９６．７千克标煤／吨，比２０００年下降了１５．３％；镍冶炼综合能耗４０５６千克标煤／吨，比２０００年下降了１０．９％。尽管主要的有色金属产品节能效果明显，但是有色工业仍然是我国的能耗大户。中国有色金属工业协会提供的信息显示，２００５年我国有色金属工业年消费标准煤超过８０００万吨，约占国内能源消费量的３．８％，占国内企业能源消费总量的６％。近两年来产能的快速扩张尤其是原铝产量的增长导致能耗大幅增加，给我国有色工业节能减排带来了巨大压力。
有色工业节能减排面临五方面的困难
分析认为，我国有色金属工业节能减排目前面临五方面的困难：一是冶炼项目投资继续增加。今年１－７月份，我国有色金属工业完成固定资产投资８１４亿元，比去年同期增长４１．３３％；今年新开工项目投资额１０７６亿元，比去年同期增长６７．３３％。从投资结构看，有色金属矿山完成投资所占比例继续提高，冶炼本年新开工项目投资规模偏大，增速偏快。记者认为，冶炼能力的“偏大、偏快”不仅没有按照国家产业政策的要求继续淘汰落后产能，反而将“十五”期间已经淘汰掉的产能又恢复了，从产量的增加来看，产能还在继续扩大。今年１－７月份，初步测算我国有色金属工业规模以上企业实现利润７７５亿元，增幅比去年同期回落了６３个百分点，出现了近年来少有的回落。业内人士认为，利润的减少势必影响企业对节能减排的投入，这对行业节能减排工作来说无疑是雪上加霜。
二是缺乏行业能耗标准。中国有色金属工业协会会长康义指出，由于有色金属产品多且工艺复杂，我国现有的能耗指标体系还不尽完善，部分有色金属品种还没有能耗指标的统计，有的金属品种没有完全按（工序）工艺生产过程计算能耗指标，难以准确反映实际的能源消耗。分析认为，缺乏行业标准使我国有色金属的能耗统计缺乏权威性、科学性和准确性，行业整体的节能减排任务无法确定，缺少了宏观调控的目标体系，加之政策机制不完善，投入不足，难以做到有效监管。所以２００６年我国有色行业节能减排的具体情况到今年还没有一个权威准确的数据。
三是冶炼生产能力增长过快，带来能耗总量增加，尤其是电解铝产量快速增长给整个行业带来冲击。虽然我国从２００２年就开始对电解铝行业进行调控，但电解铝生产增速仍居高不下。据了解，２００５年９月，我国基本淘汰了落后的自焙铝电解槽，先后共淘汰落后生产能力１５４万吨。但是在淘汰落后产能后，我国电解铝产量却连年增长，２００５年生产原铝７８０．６万吨，２００６年生产原铝９３５．８万吨，同比增长１９．８％，今年１－７月生产原铝６９４万吨，同比增加了１８５万吨，同比增长３６．２８％，成为拉动全行业总产量增长的主要因素。既就是按照２００５年铝锭综合交流电耗最低的１４５７５千瓦时／吨计算，今年仅电解铝就增加用电量２６．９６亿千瓦时，导致全行业能耗总量大幅增加。
四是调整结构退出机制尚未建立，难以有效淘汰落后产能。据悉，根据国家产业政策和即将出台的能耗限额标准等政策，我国有色金属工业目前尚有落后的小型预焙槽电解铝生产能力６５万吨、粗铜生产能力约５０万吨、粗铅冶炼能力约１００万吨、锌冶炼能力约９０万吨等落后的生产工艺装备需要更新和淘汰。中国有色金属工业协会会长康义说，在目前有色金属处于高价位的形势下，淘汰落后产能有一定的难度，尤其是铅锌产业企业集中度低，中小企业居多，很多企业位于经济发展相对落后的地区，淘汰任务更加艰巨。
五是技术创新能力不足，节能降耗的技术支撑弱小。虽然我国有色金属工业以节能降耗为中心的技术改造使能耗有所下降，但是总体来说产品单耗与世界先进水平仍存在一定差距。２００５年我国电解铝综合交流电耗下降到１４５７５千瓦时／吨，但与国际先进水平相比仍有４７５千瓦时／吨的差距，且企业之间差距较大，国内最好企业电解铝综合交流电耗为１３６１８千瓦时／吨，而最差企业为１７６９７千瓦时／吨，相差３０００千瓦时／吨以上。２００５年我国铅冶炼综合能耗０．６５吨标煤／吨，而国外的先进水平０．３吨标煤／吨。这主要是企业的技术创新能力不足，一些先进的技术如全石墨化阴极、炭化硅和氮化硅复合内衬材料、选矿拜尔法、石灰拜尔法技术等还没有得到广泛运用。
有色工业节能减排工作的主要措施
９月９日，中国有色金属工业协会与发展改革委、国家环保总局在甘肃省金昌市召开了全国有色金属工业节能减排工作会议上，中国有色金属工业协预计，如不采取更加有效的措施，“十一五”期间我国的有色金属产能产量仍将保持高速增长的态势，对节能目标的实现构成很大压力。会上有色协会提出了“十一五”期间有色工业节能减排工作主要目标，到２０１０年末，主要有色金属产品技术经济指标接近或达到世界先进水平。
１、调整产品结构、加快淘汰落后的生产能力。
继续控制冶炼能力过快增长。有色行业做好控制增量，调整和优化结构的各项工作。通过严格执行市场准入条件，严格控制新建冶炼项目，继续运用调整出口退税、加征出口关税、削减出口配额、将部分产品列入加工贸易禁止类目录、加大“差别电价”实施力度，控制冶炼能力过快增长。
加快淘汰落后的生产能力，这既是节能减排工作取得成效的关键，也是难点。根据国家产业政策，积极推进淘汰环保不能达标的小型预焙电解槽和落后的粗铜、粗铅、锌冶炼能力。
２、依靠科技进步，积极推进节能减排技术开发和推广。
依靠科技进步和加强管理推进技术节能、能源转换和梯级利用。要提高企业集约化程度，采用先进工艺和大型设备，提高能源利用效率。重点发展采选高效节能工艺和设备，自热强化熔炼和电解工艺、设备和自动控制技术，湿法冶金节能技术、电解铝液直接连续制备合金铸造坯、铸轧板坯、有色金属加工节能技术等；要加强炉窑保温，改进燃烧方式和气氛，提高热效率；要以信息技术为核心，节能技术优化集成，把生产过程能源利用效率始终控制在最佳状态；要优化原料结构，提高精料比例，节约能源。
有色金属加工领域，要以加工过程的连续化、自动化为重点，缩短工艺流程，达到节能、节材和环保的目的。
３、加大投入，积极推进重点工程。
根据《有色金属工业节能减排工作方案》，有色协会推荐矿山安全高效开采及灾害防治、金属矿床无废开采及环境整治、一水硬铝石铝土矿浮选新工艺、低品位铜矿利用技术、连续强化冶炼、吹炼短流程铜新工艺和尾矿、赤泥、炉渣、电解槽内衬固体废物资源化技术等１８项重点工程，作为推进节能减排的重要措施和抓手。
４、创新模式，加快发展循环经济。
发展有色金属工业循环经济，必须要围绕采、选、冶、加每一个环节，千方百计提高资源利用率；要加强资源综合开发利用，提高共伴生矿产资源的综合利用率；要大力开展有害烟气、采矿废石、选矿尾矿、冶炼废渣的利用；要加强废金属的回收利用，提高再生金属利用水平。要大力发展进口再生资源加工园区和再生金属资源利用产业。各企业要从实际出发，加强资源综合利用，加快发展循环经济。
５、建立和完善行业节能减排指标体系和考核体系。
由于有色金属产品多且工艺复杂，现有的能耗指标体系还不尽完善，部分金属品种还没有能耗指标的统计；有的金属品种没有完全按（工序）工艺生产过程计算能耗指标，难以准确反映实际的能源消耗。对此，要结合有色金属能耗限额标准的制定，参照国际上通行的统计原则，结合我国的实际，不断完善节能
